‘Between a rock and a hard place’ door verbrijzelde dekvloeren

Uit de praktijk van TBA


Technisch Bureau Afbouw (TBA) wordt als onpartijdige partij regelmatig gevraagd om schades te beoordelen en te achterhalen hoe ze zijn ontstaan. Recent kreeg technisch adviseur Onno de Vries het verzoek om dat te doen bij een dekvloer die net een jaar oud is.

Grote zorgen in een nagelnieuw zorgcentrum; op verschillende plekken in het gebouw zijn de dekvloeren verbrijzeld. Er waren al wat herstelwerkzaamheden uitgevoerd, maar de opdrachtgever wilde wel graag weten wat de schade heeft veroorzaakt en hoe groot de kans is dat de héle vloer stuk gaat. Een logische vraag, na de reparaties zijn namelijk op andere plekken weer nieuwe schades ontdekt. Onno de Vries ging een kijkje nemen op de plek des onheils. Hij is bij Technisch Bureau Afbouw één van de technisch adviseurs die is gespecialiseerd in vloeren.

Veel te weinig millimeters

In het bestek is voor vrijwel het gehele gebouw een cementgebonden dekvloer voorgeschreven van 60mm dikte. Door de toepassing van een voorgeschreven innovatief bindmiddel moet die vloer kwaliteit F4 realiseren. Hij moest worden aangebracht op een isolatielaag van 20mm waarin vloerverwarming op basis van warmwaterleidingen is opgenomen. De aannemer gaf aan dat op één plek de dekvloer circa 40mm dik is uitgevoerd. Bij de eerdere reparaties op verschillende plekken in het gebouw bleek echter dat de voorgeschreven dikte van 60 mm nérgens wordt gehaald, en ook de genoemde 40 mm niet is gerealiseerd. “Op foto’s is te zien dat, waar de dekvloer verbrijzeld is, de dikte boven de warmwaterleidingen slechts rond de 15 millimeter ligt”, zegt De Vries. “En toen ik er was, was de vloer open op een nieuwe schadeplek. Daar heb ik een totale dikte van 47 millimeter (inclusief verwarmingsleiding) gemeten, waarvan 29 millimeter dekking op de leidingen van de vloerverwarming. Verder kon ik zien dat op die plek de constructievloer heel onvlak is, zodat de onderliggende isolatie zeker niet volledig en gelijkmatig werd ondersteund.”

Weinig dilataties, geen wapening

Op de verdiepingen trof De Vries nog andere schades aan. Van één van de daar aanwezige thermische spanningsscheuren kon hij niet zo snel een oorzaak vinden, van de andere (die zat in een versmalling van het vloeroppervlak) was het duidelijk voor de technisch adviseur. “Voor een niet-hechtend uitgevoerde cementgebonden dekvloer waren daar niet voldoende dilataties gemaakt.” Om de kans op scheuren te beperken, en ook de breedte ervan, is het bovendien verstandig om boven de vloerverwarmingsleidingen een krimpwapening op te nemen. “Deze dekvloeren zijn echter ongewapend”, constateerde De Vries. “Volgens de aannemer zijn ze weliswaar voorzien van kunststof vezels, maar dat is géén vervanging van krimpwapening.”

Geen C maar F

De technisch adviseur van TBA legde uit aan de opdrachtgever en de aannemer, die beide bij zijn controle aanwezig waren, hoe het kan dat op de begane grond de dekvloer op verschillende plekken is verbrijzeld. “Bij hechtende dekvloeren is vooral de druksterkte (C) van belang. Bij verend opgelegde dekvloeren zoals hier zijn gemaakt, is echter de buigtreksterkte (F) maatgevend. De dikte van de dekvloer, de indrukbaarheid van de isolatielaag, de gebruiksbelasting op de vloer en de beschikbare inbouwhoogte zijn bepalend voor de benodigde buigtreksterkte en daarmee dan vaak ook voor de materiaalkeuze. In NEN 2742 staat hoe dat werkt.” Om duidelijk te maken wat dat voor deze vloer betekent, haalde De Vries het bestek erbij. “Dat gaat uit van 60 millimeter (inclusief vloerverwarmingsleiding) dekvloer die door de toepassing van een innovatief bindmiddel kwaliteit F4 moet realiseren. Als je de dikte van de vloerverwarming ervan aftrekt, kom je op een netto dikte van 45 millimeter. Uit NEN 2742 kan worden afgeleid dat de vloer dan een puntlast van ongeveer 2,5kN kan opnemen. Hier is echter geen innovatieve dekvloermortel met een buigtreksterkte F4 toegepast. Er is gebruik gemaakt van een traditionele dekvloermortel die in gunstige omstandigheden ongeveer F1 realiseert. Kans is groot dat door de toepassing van kunststofvezels zelfs die waarde niet wordt gehaald. Wil je met F1 de technische prestaties realiseren die in het bestek staan, dan zou een dekvloerdikte van 85 + 15 millimeter leidingdikte = 100 millimeter nodig zijn. Dat is hier bij lange na niet het geval. Ik kan dan ook niet anders concluderen dan dat de dekvloer nergens de uit het bestek volgende vloerbelasting zal kunnen dragen.”

Onvermijdelijke overlast

Volgens De Vries is het zelfs zo dat met de netto vloerdiktes die op de plek van de verschillende beschadigingen zijn gemeten (15 tot 29 mm op de leidingen dus), in combinatie met de zeer beperkte buigtreksterkte F1, de belastbaarheid van de dekvloer nagenoeg verwaarloosbaar is. “In feite is het de egalisatielaag die de dekvloer vooralsnog bij elkaar houdt. De kans op toekomstige schade is dan ook extreem groot. Er zit helaas niets anders op dan de vloer te verwijderen en door een goede vloer te vervangen.” Geen goed nieuws dus voor de opdrachtgever. Het gaat immers om een zorgcentrum dat inmiddels in gebruik is, en herstelwerkzaamheden gaan hoe dan ook voor overlast zorgen; en niet alleen omdat het verwijderen van de inferieure dekvloer niet zonder herrie en stof zal gaan. De technisch adviseur van TBA gaf twee mogelijke hersteloplossingen die rekening houden met de beperkte inbouwhoogte. “De constructievloer moet goed vlak worden gemaakt. Vervolgens breng je op een laag warmtekerende folie bindnetten aan en daarop de verwarmingsleidingen. Daaroverheen komt dan een calciumsulfaatgebonden of cementgebonden gietdekvloer die na voldoende droogtijd kan worden afgewerkt. Nadeel van deze methode is dat de uitvoeringsduur behoorlijk lang is door de benodigde droogtijden.” Als alternatief noemde hij een niet hechtend droog vloersysteem van verschillende lagen plaatmateriaal, waarvan de onderste laag met voorgefreesde leidingsleuven. “Deze methode zal veel sneller kunnen worden uitgevoerd en waarschijnlijk ook voor minder geluidsoverlast zorgen, maar hij is ook aanzienlijk duurder”, zegt De Vries. Helaas een kwestie van kiezen tussen twee kwaden dus, want niets doen is simpelweg geen optie.

===

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Onno de Vries, Klokhuys tekst en foto, Eric van Nieuwland

De tijd dat alle vuilnis zonder nadenken op de grote hoop ging, ligt al lang achter ons. Steeds vaker worden uit afval, restmateriaal en bijproducten allerlei grondstoffen gehaald die prima bruikbaar zijn. Voor terrazzo bijvoorbeeld. In het nieuwe kantoor van B-CIS is zo’n circulaire terrazzovloer gelegd. En heel opmerkelijk; de secundaire materialen die vloerenbedrijf Eterno Minerals of the World erin verwerkte, komen uit het assortiment van de opdrachtgever zelf.

Het zijn niet alleen duurzaamheidsoverwegingen waardoor we steeds meer hergebruiken, het komt ook doordat primaire grondstoffen duurder worden en het daardoor simpelweg ook uit financieel oogpunt loont. En, niet onbelangrijk, er zijn steeds meer technieken die het mogelijk maken om bruikbare grondstoffen uit afval te winnen. Zelfs materiaal waar men denkt niets meer uit te kunnen halen, kan nog altijd worden hergebruikt. Wanneer dat namelijk in een Afvalenergiecentrale is verbrand, blijven er zogeheten AEC-bodemassen over. B-CIS maakt daar, in combinatie met andere minerale reststromen (zoals gebroken puin en thermisch gereinigde grond) en industriële rest- en bijproducten (bijvoorbeeld staalslakken), ‘Powerbase’ van. Dat is een cementgebonden funderingsmateriaal dat kan worden gebruikt voor bijvoorbeeld damwandvulling en fundering van wegen en gebouwen. Recent heeft B-CIS in Zaltbommel een nieuw bedrijfspand laten bouwen, en uiteraard is de fundering gemaakt met de eigen Powerbase. Maar B-CIS wilde daar nog een schepje bovenop doen. Ook de vloer van de entree moest met grondstoffen uit eigen verwerkingsstromen worden gemaakt. Alleen dan wel iets fraaier dan een fundering want qua esthetiek gooit dat niet de hoogste ogen, en het nieuwe pand is ook als visitekaartje bedoeld.

Staalslakken en meer

Via een relatie kwam B-CIS in contact met Eterno Minerals of the World, een vloerenbedrijf dat zich toelegt op cementgebonden minerale vloeren. Eterno heeft zich alweer een aantal jaren terug gestort op het maken van terrazzovloeren waarin sloopmateriaal als toeslagmateriaal wordt gebruikt. Onder meer in de Koninklijke Nederlandse Munt in Houten bracht het bedrijf zo’n duurzame circulaire terrazzovloer aan. Inmiddels weet Eterno behoorlijk goed welke materialen wel en niet aan zo’n terrazzovloer kunnen worden toegevoegd. In Zaltbommel was het echter ‘eten wat de pot schaft’; er moesten grondstoffen uit de eigen B-CIS-‘keuken’ in worden verwerkt. “Ik heb gezegd: geef me materialen waar je op dit moment mee bezig bent, waarvan je denkt dat het in beton bruikbaar is en waarvan je voldoende op voorraad hebt; dan ga ik kijken hoe ik daar een samenstelling van kan maken die werkt”, zegt Cor Hoogeveen van het vloerenbedrijf. Volgens hem is voor een goed product vooral de korrelopbouw belangrijk, dus er moest voldoende variatie in korrelgrootte zijn. Al te grof materiaal wilde hij niet, dat zou namelijk enorm veel extra schuur- en polijstwerk opleveren wat de prijs van de vloer aardig zou opdrijven. Verder keek hij naar de chemische samenstelling. “Je wilt niet dat er bestanddelen in zitten die het drogingsproces teveel beïnvloeden door dat teveel vertragen of te versnellen.” Verontreiniging is natuurlijk ook een ding, maar daar controleert B-CIS zelf al op in het eigen laboratorium.

Materialen

Van de negen materialen die de opdrachtgever aandroeg, bleven er aardig wat over. Eterno ging aan de slag met thermisch gereinigde grond, staalslakken in twee verschillende fracties, spoorgrind, gebroken puin en snijzand. Staalslakken had Eterno nog niet eerder in de circulaire terrazzo gebruikt, maar dat materiaal leverde eigenlijk geen verrassingen op. “Alle metaal is er door de hoogoven al uitgehaald dus kans dat het voor roest in je vloer zorgt, is nihil”, zegt Hoogeveen. Het lastigst vond hij het snijzand. Met 0-2 was dat het fijnste materiaal dat ertussen zat. ”Van heel fijn materiaal moet je niet te veel hebben in beton want dat vraagt heel veel water. Als bij het maken van de mix al veel water wordt geabsorbeerd, dan wordt de mix heel droog en moeilijk te verwerken. Daarnaast is bij cementgebonden producten de hoeveelheid water heel bepalend voor de kwaliteit. Teveel water in je mortel betekent een eindproduct met veel kans op porositeit en scheuren.”

Monsters

Naast het technische aspect speelde ook de esthetische component een belangrijke rol. Bij het uitkiezen van de materialen hadden zowel opdrachtgever als vloerenbedrijf daar nog niet naar gekeken; daar moesten monsters voor worden gemaakt. De verschillen in de proefstukken zaten vooral in de korrelgrootte en de onderlinge afstand tussen de korrels. “Hoe meer fijne delen je erin doet, hoe verder de korrels uit elkaar liggen”, legt Hoogeveen uit. “Doe je iets minder grove korrels en meer tussenmaten, dan komen de korrels dichter bij elkaar.” Ook kleur speelde een rol. Spoorgrind was daar wel een lastig onderdeel bij; dat heeft allerlei kleuren en er is eigenlijk geen peil op te trekken hoe het er na het schuren en polijsten uitziet. Snijzand is zo fijn dat je er niets van terugziet. Alleen als je wit cement gebruikt, zou dat door het snijzand wat roze kunnen worden. B-CIS wilde bij voorkeur een betonkleur en daar gebruik je een gewone cement zonder pigment voor. Omdat het daarmee toch net iets te licht naar de smaak van de opdrachtgever uitpakte, is er een snufje donker pigment toegevoegd. Vier monsters waren voldoende om de juiste samenstelling te vinden.

Ondervloer

“Misschien wel het belangrijkste aspect van de terrazzovloer is de ondervloer, die bepaalt voor een heel groot deel de kwaliteit van de toplaag”, zegt Hoogeveen. Bij voorkeur legt zijn bedrijf die ondervloer zelf, maar hier was daar al een andere partij voor benaderd. Dat bleek geen probleem, Eterno kon met de vloerenlegger bespreken waar de ondervloer aan moest voldoen. “Voor ons is het belangrijk dat er hoog in een ondervloer wapening zit. Verder doen we er ook altijd staal- of kunststofvezels in. Zo maak je die onderlaag zo krimparm mogelijk en zorg je ervoor dat de terrazzo toplaag wordt vastgehouden.” Voor alle zekerheid controleerde Eterno na het schuren van de ondervloer toch nog de huidtreksterkte ervan. “Die willen we minimaal 1,5 Newton per vierkante millimeter hebben. Dan hebben we de zekerheid dat, wanneer de terrazzo krimpspanning gaat opbouwen door het drogen, hij die spanning kwijt kan naar de ondergrond. Kan dat niet, dan is de kans groot dat je schades krijgt.”

In de lift

Naast de circa 70 m2 grote circulaire terrazzovloer in de entree, maakte Eterno dezelfde vloer ook in de lift. De terrazzolaag zelf is wel 20 mm dik, maar in de lift was onvoldoende hoogte voor een zelfde vloeropbouw als bij de entree. Een degelijke gewapende ondervloer kon daar dus niet terwijl er wel meer beweging in de vloer zit. Eterno heeft de terrazzovloer op hout gestort waar allemaal parkertjes in zijn gedraaid, voor de hechting. “Het is allemaal wat risicovoller dan de vloer bij de entree, maar vooralsnog houdt de liftvloer zich prima”, aldus Hoogeveen.

Aanrecht en tafel

Het vloerenbedrijf maakte met de bijzondere circulaire terrazzo-mix ook nog een tafelblad en een aanrechtblad. “Dat soort dingen doen we normaal gesproken niet zelf, maar voor dit project hebben we een uitzondering gemaakt. Het scheelde ook dat de opdrachtgever zelf voor de benodigde bekisting zorgde. We hoefden er alleen maar wapening in aan te brengen, het vol te storten, te schuren en te polijsten.” Met een lengte van zo’n 2,5 meter en een dikte van 5 centimeter is het massieve, 600 kilo zware tafelblad wel een kolos. Maar met het onderstel is goed rekening gehouden met dat enorme gewicht. Ook met de afwerking is daar over nagedacht. Het tafelblad is, net als het aanrechtblad en de vloer, gepolijst tot korrel 200. Geen hoogglans dus, want die sierlijkheid zou niet echt passen bij zulke stoere producten die van afvalstoffen zijn gemaakt. Evengoed is het wel fijn om de circulaire terrazzo netjes te houden. Daarom zijn alle oppervlakken geïmpregneerd zodat vuil er niet in kan trekken.

Blij met de vloer

Hoogeveen kijkt terug op een mooi project. “Het was erg leuk om te doen en het is natuurlijk fijn dat ze bij B-CIS heel enthousiast zijn over hoe het is geworden. Voor een bedrijf dat uit afval materiaal wint voor hergebruik, is het natuurlijk prachtig om aan klanten te kunnen laten zien wat voor moois je daar mee kunt maken.” Zo kijkt John Beekmans van B-CIS er inderdaad naar. “Deze vloer is gemaakt uit grondstoffen waar velen in de reguliere betonindustrie hun neus voor zouden ophalen. Maar hij staat voor ons DNA, voor wat we zijn en doen: recyclen dus.”

Mooie successen maar circulair bouwen heeft nog een lange weg te gaan
Hoewel het nieuwtje misschien wel af is van duurzaamheid, hergebruik, recycling en circulair bouwen, stuiten bedrijven die zich er mee bezig houden, nog regelmatig op allerlei belemmeringen. Denk aan regelgeving. “Nu mag bijvoorbeeld beton voor constructieve toepassingen slechts een beperkt percentage gerecyceld materiaal bevatten”, zegt Hoogeveen. “Als je écht circulair wilt bouwen, moet je er naartoe dat dat 100% is.” Prestaties van dat gerecycelde materiaal spelen daar natuurlijk een cruciale rol in, maar als die goed zijn dan zou er volgens hem eigenlijk geen reden zijn om de regels niet aan te passen. Het idee dat afval per definitie inferieur is, is echter hardnekkig. Volgens Hoogeveen moet de afvalverwerkende sector zélf ook anders naar de waarde van toeslagmaterialen gaan kijken. “Nu zien ze het toch vaak nog altijd als afval, en als iemand daar een tientje per ton voor wil neerleggen, dan is dat mooi. Maar als je er een goed bouwmateriaal van hebt gemaakt, dan mag het toch ook kosten wat een goed bouwmateriaal kost?” Daar moet ook nog wel wat voor gebeuren in de keten, denkt hij. “Voor 10 ton materiaal die ik kan gebruiken in circulair terrazzo, is misschien 100 ton sloopmateriaal nodig. De kosten om die 10 ton eruit te halen, staan niet in verhouding tot dat materiaal zelf. Om het rendabel te maken, moet die overige 90 ton óók kunnen worden verkocht voor hergebruik. Dat zijn dingen waar we als bouwketen naar toe moeten.”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Verguld zijn de bewoners van het appartement in de Jordaan met hun keuken en badkamer. Het hout en marmer van de diverse meubels zorgen voor een eerlijke natuurlijke uitstraling. En het maatwerk en vakmanschap van de meubelmakers en natuursteenbedrijf Bart voor perfectie.

75 jaar oud is Bart Natuursteen in Zaandijk. De start van het bedrijf was in 1947 toen Bram Bart de steenhouwerij van Ben Bruin overnam. Na Gerard Bart kwam met Aby Bart de derde generatie van de familie aan het roer. Even leek het erop dat de Bart-lijn zou opdrogen maar in 2018 stapte met zoon Lars de vierde generatie aan boord. Dat heeft het natuursteenbedrijf niet alleen een nieuw toekomstperspectief gegeven, maar ook bepaald geen windeieren gelegd, zo legt moeder en mede-eigenaar Christell Bart uit. “Ik deed altijd de social media van het bedrijf maar Lars heeft dat overgenomen. Vooral wat hij doet met Instagram trekt enorm veel aandacht van particulieren én zakelijke opdrachtgevers zoals meubelmakers en interieurbouwers.” Meubelontwerper en -maker Breg Hanssen uit Oostzaan is één van degenen wie de instagramacitiveiten van Bart Natuursteen opvielen. Inmiddels werken ze al aan hun derde gezamenlijke project, terwijl de eerste samenwerking pas een jaar oud is.

Elke plaat is uniek

Hanssen benaderde de Zaanse steenhouwer in het najaar van 2022 in verband met een kookeiland dat hij voor de nieuwe woning van een klant zou maken. Dat keukenmeubel moest aan de bovenzijde en de zijkanten worden bekleed met gezoet marmer. Bianco Carrara om precies te zijn. “Maar ja, van Carrara heb je heel veel varianten”, zegt Christell. “De ene plaat heeft veel grijze aders, de andere is meer gewolkt of juist bijna helemaal wit.” Het maakt de keuze voor klanten enorm groot, maar niet per definitie enorm makkelijk. Aan de hand van foto’s kon Bart allerlei varianten laten zien. Toen de keuze gemaakt was – een beetje gewolkt met niet heel veel aders – en de steen – twee platen van 300 bij 190 centimeter – in Zaandijk was afgeleverd, kon de klant van Hanssen bij het natuursteenbedrijf bespreken welke onderdelen van het kookeiland met welke gedeelten van de platen gemaakt zouden worden. Bart zorgde ervoor dat de tekening in het marmer van het bovenblad, zonder verspringing doorloopt over de zijkanten. “Zo’n doorlopende ader is niet spannend maar je moet wel blijven opletten met uitmeten en bevestigen”, zegt Aby daarover.

Zwevende kolos

Bij veel keukens lopen de stollen tot aan de grond. Ontwerper Hanssen heeft dit kookeiland echter een stuk boeiender gemaakt door met terugliggende plinten, eveneens van marmer, van een centimeter of 15 hoog te werken. Daardoor lijkt het meubel los te komen van de vloer. Doordat het 210 bij 90 centimeter grote blad flink is opgedikt, oogt het meubel nog massiever, en dat maakt het zwevende beeld nóg spannender. “De plaat marmer zelf is slechts 20 millimeter dik”, zegt Aby. “We hebben kokerprofielen van 60 millimeter aan de onderzijde verlijmd en daar dan stroken van 80 millimeter tegenaan gelijmd.” Op enkele plekken is de strook zelfs 100 millimeter hoog. Die verspringing geeft het meubel een speels karakter. In die iets hogere plinten maakte het natuursteenbedrijf met de CNC-frees sparingen voor stopcontacten.
In het werkblad zelf freesde Bart, eveneens aan de hand van de maten die de interieurbouwer aanleverde, sparingen voor de kookplaat en de afzuiging. Het blad, de stroken en de schollen zijn in verstek gezaagd en verlijmd, zodat kitten niet nodig is. De randen zijn vervolgens gepolijst naar een facet; ze zouden anders enerzijds te kwetsbaar zijn en anderzijds zo scherp dat je je er makkelijk aan kunt snijden.

Een kwestie van verwachtingsmanagement

De vraag rijst of marmer wel de meest logische keuze is voor een werkblad in de keuken, omdat het toch wat minder robuust is dan bijvoorbeeld graniet. “Tsja, het krast en het vlekt“, zegt Christell. “Voor keukencentra is dat over het algemeen reden om het af te raden. Als natuursteenexpert kunnen wij een wat genuanceerder verhaal vertellen over zo’n steensoort. We leggen mensen uit dat het niet goed tegen zuren kan en dat het vlekt en krast. Maar we geven ook aan dat wij dat zien als karakteristieke veroudering, niet iets wat lelijk is of waar de steen slecht van wordt. Als je dat soort dingen bespreekt, kom je er al pratend achter of een klant van heel steriel houdt en van een paar krasjes al helemaal nerveus wordt, of juist wil dat het leeft. Dan wordt wel duidelijk of iemand wel of niet marmer in de keuken zou moeten nemen.” Aby vult aan: “We geven ook vaak een stuk marmer mee naar huis om te proberen. Dat kan een klant op het aanrecht leggen en er op werken en zelf ervaren wat er gebeurt als je er een kiwi op snijdt of een kopje koffie op zet.”
Bart Natuursteen heeft het marmer van het kookeiland geïmpregneerd. “Sommige steensoorten worden er iets donkerder van, maar dat worden ze door alleen al het gebruik ook”, zegt Aby. Hij maakt ook duidelijk dat impregneer geen wondermiddel is. “Het trekt in de poriën van de bovenste paar millimeters. Daar biedt het wel wat bescherming, maar je houdt niet álle vlekken tegen. Daarvoor absorbeert natuursteen gewoon te veel. En tegen zuren helpt het niet; dat vertellen we er ook wel bij.” Christell: “We leggen ook altijd uit hoe je zo’n aanrechtblad moet onderhouden. Marmer is een kalksteen dus je moet er geen Antikal of andere agressieve schoonmaakmiddelen op gebruiken.”

Bijzondere steen, bijzondere afwerking

De bewoner wilde ook in de badkamer graag natuursteen, onder meer voor de ombouw van het bad. Hier was meubelmaker Hanssen niet bij betrokken, maar omdat de opdrachtgever zo tevreden was met het natuursteenwerk voor het kookeiland, vroeg hij Bart ook voor het werk in de natte ruimte. Hij wilde daar niet ook Bianco Carrara, maar een blauwgrijze steen. “We hebben behoorlijk lang moeten zoeken, maar uiteindelijk kwam Lars met een steen die precies de kleur en de tekening had die de klant wilde”, zegt Christell.” Uitgesproken aderen zijn er niet echt in de Donatello te ontdekken; de Zuid-Amerikaanse dolomietmarmer heeft vooral een wolkig uiterlijk met verschillende grijstinten dat doorspekt is met handenvol witte puntjes en vlekjes. Het zorgt voor een exclusief uiterlijk. Ook de afwerking is niet alledaags; het is een beetje gebobbeld en eerder mat dan glanzend. Hoe ze dat effect bereiken houden ze liever voor zich, maar bij het Zaanse natuursteenbedrijf noemen ze de afwerking de Bart-methode.

Wapening als voorzorg

Een grotere uitdaging dan de zoektocht naar het juiste materiaal, was de verwerking ervan tot ombouw van het ligbad. “De klant wilde geen naad in het blad, we moesten dat uit één geheel maken”, legt Aby uit. “Omdat het een blad is van zo’n 200 centimeter lang en 150 centimeter breed waarvan eigenlijk het grootste deel moest worden uitgefreesd, was het heel belangrijk om goed rekening te houden met de sterkte, zeker ook vanwege het transport. Daarom hebben we voor een plaatdikte van 3 in plaats van 2 centimeter gekozen en er wapening in aangebracht.” Van die versteviging zie je uiteraard niets, die zit aan de onderzijde. “We hebben het blad op de kop gelegd en er zaagsnedes in gemaakt. Daar hebben we met een 2-componentenlijm glasfiber profielen in verlijmd. Nadat die lijm voldoende was uitgehard, hebben we het vlakgeschuurd.” De wapening zit over de hele lengte van het blad en op sommige plekken ook over de breedte en is volgens Aby ‘megasterk’.

Comfortabele randen

Een andere uitdaging was dat de klant de binnenrand van het natuursteenblad in dezelfde schuinte wilde hebben als de wand van het bad. “Normaal maak je zo’n blad met een klein beetje overstek, maar dat kon hier niet, hij wilde die rand niet voelen in zijn rug.” Omdat dit slijpwerk in de werkplaats moest gebeuren, maakte vader en zoon Bart een mal van de opening waarbij ze met de zweihaak op een heleboel punten de hoek van de badwand opnamen. In de werkplaats werd de opening voor het bad onder een hoek van 90 graden uitgefreesd, waarna de rand handmatig in de vereiste schuintes werd geschuurd. Finishing touch van dit werk was een enigszins rond gepolijst facetje zodat de rand niet in de rug van de badderaar kan snijden. Het blad is verlijmd op de houten ombouw die interieurbouwer Goed Bezig Producties maakte van watervast multiplex.

Maatwerk tot op de millimeter

De ombouw bestaat uiteraard ook uit verticale delen, en ook die moesten met de prachtige Donatello worden bekleed. Pas nadat het bovenblad was geplaatst, ging Bart Natuursteen daar mee aan de slag. “We leveren letterlijk maatwerk”, zegt Aby. “Dat betekent dat we de onderdelen van zo’n ombouw niet aan de hand van een Autocad-tekening of een BIM-model maken, maar dat we ter plekke inmeten.” Het is geen overdreven voorzichtigheid. Het blad van de ombouw bijvoorbeeld moest tussen twee wanden komen, en die wanden bleken niet haaks. “Als je uitgaat van een tekening en niet vooraf inmeet, dan weet je dat niet. Dan heb je echt een probleem als je alles in de werkplaats hebt gemaakt en het ter plekke wil plaatsen. Vandaar dat we de zijkanten van de ombouw ook pas hebben ingemeten nádat we het blad hadden geplaatst. Er kan anders toch zomaar een paar millimeter verschil inzitten.” Aan de kopse kant maakte de natuursteenvaklieden een inspectieluik in de stol, zodat de installatie van de jacuzzi te allen tijde bereikbaar is. In de lange zijde is een nis gemaakt waar handdoeken een droog plekje hebben.

Logistieke uitdaging op de valreep

Bart Natuursteen gebruikte de Donatello ook nog om in de badkamer een wastafelmeubel, een zitje in de douchecabine en een aantal planchetjes te maken. Die kleinere elementen leverden geen logistieke uitdagingen op, behalve dan dat ze het zitje de douchecabine niet inkregen omdat de glazen deur in de weg zat. Die zat er niet bij het inmeten, dus was er geen rekening mee gehouden. “We hebben het bankje uit elkaar gehaald en in de douchecabine weer in elkaar gezet”, zegt Aby. Plaatsing van het bovenblad van de ombouw – en ook van het kookeiland dat in de werkplaats al volledig in elkaar was gezet – had wat meer voeten in de aarde. “De woning is een van de appartementen op de tweede verdieping in een voormalig bedrijfspand. Toen we er kwamen kijken om het werk op te nemen, zat er een brede rechte trap in, en een goederenlift. Maar de bouw liep wat vertraging op en toen we een tijd later terugkwamen voor de exacte maten, bleek de rechte trap vervangen door een draaitrap. Daar zouden we die grote elementen nooit door naar boven kunnen krijgen dus er moest op stel en sprong nog een kraan met bijbehorende vergunning worden geregeld!” Vervelend op het moment, maar een mooie anekdote om later, genietend in de prachtige badkamer of aan het kookeiland, glimlachend aan terug te denken.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Meestal is de voorkant van een gebouw de blikvanger. De ‘stadkant’ van Amsterdam Centraal Station heeft echter geduchte concurrentie gekregen van de achterzijde. Daar is de IJboulevard gerealiseerd, een 6.000 m2 grote promenade langs het IJ waar je lekker kunt wandelen en naar de bedrijvigheid op het water kunt kijken. Het mooiste zit echter ónder de boulevard; de frisse fietsenstalling met zijn fraai afgewerkte plafond.

Je fiets stallen bij het station; volle fietsrekken maken er in vrijwel elke stad een uitdaging van. En voor vrijwel elke stad is het een uitdaging om die parkeercapaciteit te vergroten. Bij het immer drukke Amsterdam CS is dat niet anders, en misschien nog wel lastiger dan elders. In het centrum van de hoofdstad liggen de vrije vierkante meters immers niet bepaald voor het oprapen. Met de nieuwe IJboulevard is een heel elegant antwoord voor dat vraagstuk gevonden; hij voegt namelijk zomaar 6.000 solide vierkante meters toe aan het stationsgebied. De boulevard aan de IJ-zijde van het station is namelijk niet langs, maar in het water gemaakt; op het dak van een splinternieuwe fietsenstalling die onder het wateroppervlak ‘drijft’ en waar 4.000 fietsen in geparkeerd kunnen worden.

Verfrissend veilige fietsenstalling

Drijven is natuurlijk niet het goede woord voor de circa 20.000 ton wegende constructie. Maar toch, de drie betonnen bakken waaruit hij bestaat, liggen niet op de bodem van het IJ. Ze staan, heel Amsterdams, op palen. Het opmerkelijke kunststukje is ontworpen en gerealiseerd door VenhoevenCS architecture+urbanism en aannemer Van Hattum en Blankevoort. Architect en bouwer hebben niet alleen heel erg hun best gedaan op de techniek, maar ook op het interieur van de fietsenstalling. Op wat subtiele wandversieringen na is er niets dat er op wijst dat je je onder de waterspiegel bevindt. Een claustrofobisch en onveilig gevoel zul je er ook niet snel krijgen. De stalling is juist heel ruimtelijk doordat er geen kolommen en blinde hoeken zijn die het zicht belemmeren, en uitstekend verlicht met kunst- en daglicht. Dat zorgt voor een gevoel van veiligheid. En dat wordt ondersteund door de hoogwaardige afwerking van plafond en wanden. De keuze van VenhoevenCS voor fraaie houten latten in combinatie met een licht spanplafond leverde een boeiende uitdaging op voor afbouwer Verwol en leverancier Derako.

Leerzame mock-up

Toen Verwol bij het project werd betrokken, was er al een beeldplan en lag eigenlijk al vast dat er een Grill plafondsysteem en een Lineair wandsysteem van Derako in de fietsenstalling moesten komen en welke afmetingen de latten en lamellen moesten hebben. “Maar we hebben, samen met Derako, dat ons als uitvoerende partij heeft voorgesteld bij Van Hattum en Blankevoort, nog heel veel kunnen meedenken over de manier waarop het is gebouwd”, zegt Aad Blaauw, werkvoorbereider bij Verwol. De mock-up die in het voortraject is gemaakt in de bouwkeet van de aannemer, bleek daarvoor heel waardevol. De proefopstelling van zo’n 2,5 bij 2,5 meter bestond uit een aantal plafond-elementen, wand-elementen en de gebogen ‘koppel-elementen’. Verwol en Derako maakten de mock-up vooral om de bouwpartners te laten zien hoe de plafond-wandcombinatie er in werkelijkheid zou komen uit te zien. Het gaf ook de mogelijkheid om dingen uit te proberen, bijvoorbeeld hoe techniek als camera’s, bewegingsdetectie, bewegwijzering en meer van dergelijke elementen het beste in het plafond verwerkt konden worden. Verwol deed dat samen met de installateur. “We hebben bijvoorbeeld gekeken hoe je een camera inbouwt zonder hem heel erg te laten opvallen”, licht de werkvoorbereider toe. “Het Grill-plafond bestaat uit allemaal latjes en als je iets wilt inbouwen, dan moet je daar in zagen. Maar omdat het allemaal zichtwerk is, moet het er wel perfect uitzien. En als je tot de conclusie dat opbouw misschien toch beter is dan inbouw, dan kan je daar beter bij de mock-up achterkomen dan in de fietsenstalling zelf.” De monteurs konden met de mock-up ook wat slimmigheidjes met de draagconstructie uitproberen die ze hadden bedacht om het systeem goed recht te kunnen afhangen. Op een tekening mag het er dan wel perfect uitzien, de praktijk levert doorgaans verrassingen op die dat beoogde strakke lijnenspel lelijk zouden kunnen verstoren.

Puzzelen met plafond-panelen

Vooral de maatvoering van de plafondpanelen vroeg erg veel voorbereidingstijd en een intensieve samenwerking tussen Verwol en Derako. Dat had alles te maken met de afmetingen en de vorm van de fietsenstalling. De bak is om en nabij de 18 meter breed, maar dat is niet over de hele lengte hetzelfde. En dan was er ook nog een gedeelte waar een spanplafond moest komen waar het houten plafond op aan sluit. De elementen van het Grill-plafond moesten daar op worden afgestemd. Aan de hand van de bouwkundige tekeningen keken afbouwer en producent hoe de panelen zo gunstig mogelijk verdeeld konden worden en welke lengtes daarvoor nodig waren. Daarbij werd rekening gehouden met onder meer de hanteerbaarheid en de montage en uiteraard ook weer het lijnenspel; de naden tussen de panelen moesten niet verspringen. Aan de hand van de BIM-modellen die Verwol aanleverde, is de technische afdeling van Derako dagenlang bezig geweest met tekenen van de element. “We hebben bepaalde maatvoeringen die veel worden gebruikt, maar we maken ook veel op maat, zoals voor dit project, zegt Tim Tolsma, sales manager bij de producent uit ’t Zand. “Voor de fietsenstalling hebben we elementen gemaakt van verschillende lengtes. Wel is elk element opgebouwd uit zes latten van 20 mm dik en 53 mm hoog. De latten zijn met deuvels aan elkaar verbonden, met een tussenruimte van 55 mm.”

Flauwe ronding, pittig denkwerk

Een andere uitdaging was dat fietsenstalling niet kaarsrecht is, in de lengterichting heeft hij een vloeiend gebogen vorm. Het levert een mooi beeld op, vinden ze zowel bij Verwol als Derako, maar het maakte de engineering wel een stuk ingewikkelder. De oplossing die ze bedachten, bestond uit een minimale aanpassing van de panelen waardoor bij het monteren de benodigde radius er heel onopvallend vanzelf zou uitkomen. “Bij elk paneel zijn de deuvels aan de ene kant iets korter dan aan de andere kant”, legt Tolsma uit. “Daardoor is elk paneel aan de ene kant iets smaller dan aan de ander kant.” Het verloop in breedte gaat bijvoorbeeld van 450 mm naar 453 mm. Een minimaal verschil weliswaar, maar gezien de 240 meter die de fietsenstalling lang is, was het een perfecte oplossing om de flauwe ronding heel onopvallend te realiseren.

Montage by numbers

“De verschillen in de breedte van de diverse elementen zijn zo klein dat je ze niet ziet op het oog, maar als je de panelen op verkeerde plekken monteert, dan merk je dat wel degelijk”, zegt Blaauw. De monteurs van Verwol hadden dan ook een duidelijk legplan nodig. Derako nummerde alle elementen in de fabriek en zorgde ervoor dat ze in de juiste volgorde in kratten werden verpakt en naar Amsterdam getransporteerd. Dat kon niet rechtstreeks naar de bouwplaats, want daar waren de mogelijkheden voor aanvoer en opslag zeer beperkt. De kratten werden naar een opslag locatie op de andere oever van het IJ gebracht. Daarvandaan werden naar de IJ-boulevard verscheept. “We moesten daarbij niet alleen rekening houden met het legplan en de volgorde van montage, maar ook met het maximale gewicht dat op het bootje kon”, schetst Tolsma weer een andere puzzel. “En omdat de ruimte bij de fietsenstalling zo beperkt was, hebben we de kratten ook weer opgehaald en afgevoerd.”

Niet bepaald een naadloze overgang

Bij het monteren van de elementen moesten de mannen van Verwol nog rekening houden met de welving van de constructie. Aan de zijkanten is het betonnen plafond 2,80 meter hoog en dat loopt op naar 3,30 meter in het midden. Dat verloop maakte het nauwkeurig afhangen van de plafondelementen een intensieve klus. Precisie was ook vereist om bij de overgang van plafond op wand het lijnenspel niet te verstoren. Bij de wanden gaan de vlakke Grill-panelen over in CNC-gefreesde gebogen Grill-panelen die op hun beurt weer aansluiten op het lineaire wandsysteem.
De wandpanelen zijn gemaakt met 15 mm dikke en 92 mm brede lamellen waar maar heel smalle naden tussenzitten. Dat levert een veel massiever beeld op dan het plafond, maar doordat de kleur en het materiaal identiek zijn, vormen wand en plafond wel een eenheid. Daarnaast worden ze met elkaar verbonden door de led-lijnen die van plafond overlopen in de wand. Net als de plafond-elementen zijn de wandelementen speciaal voor dit project uitgedokterd. Derako ontwikkelde een wandstramien van 97 mm zodat er voegen van 5 mm tussen de elementen overbleven. De inpassing van de LED-lijnen is in de mock-up geoptimaliseerd; aan de linker- en rechterzijde van de wandelementen zijn de latten op 70 mm gezaagd om een sparing voor de lichtlijn te creëren en tegelijkertijd een symmetrische verdeling van de latten te houden.

Nauwelijks waarneembare naden

Het spanplafond zorgt voor een heel ander beeld. Verwol monteerde dat in het midden van de fietsenstalling, over een lengte van 140 meter. Het vormde het ijkpunt voor het aanbrengen van het houten plafond, maar was wel het sluitstuk van de montagewerkzaamheden. De monteurs hebben eerst de randen van het spanplafond aangebracht. Daarbinnen is de draagconstructie van het spanplafond gemonteerd en aan de buitenzijde is er een 230 meter lange LED-lijn langs gekomen. Vervolgens is eerst het Derako-plafond gemonteerd, en pas daarna is het spanplafond aangebracht. Het mat witte oppervlak is niet naadloos, het bestaat uit een heleboel doeken. “Een doek is maximaal 8 meter lang. Groter is geen goed idee, dan gaat het doorzakken”, legt Blaauw uit. Tussen de doeken zit een smalle voeg, daar zitten de doeken in een profiel geklemd. Hoewel die naden met ongeveer 1 cm niet super klein zijn, vallen ze ook niet heel erg op. En op enkele uitzonderingen na is er ook nauwelijks techniek te zien in het spanplafond. De installatiecomponenten die wel in de spanplafond kwamen, zijn vooraf ingemeten zodat de benodigde sparingen bij de productie van de doeken konden worden meegenomen.

Les geleerd

De combinatie met het hout is fraai, maar het spanplafond heeft niet alleen een esthetische functie. Aanvankelijk zou de betonbak akoestisch worden gespoten. Na herberekening van de akoestische waarden van de materialen bleek dat echter toch niet nodig. En inderdaad levert het spanplafond in de praktijk ook op akoestisch vlak een mooie bijdrage. Het is wel te hopen dat het heel blijft, het materiaal is immers wel wat kwetsbaarder dan hout. Van fietsenstalling Beursplein, waar een vergelijkbare plafondcombinatie is gemonteerd, is in ieder geval geleerd dat er voldoende ruimte moet zijn om een fiets met een kinderzitje in het bovenste rek te kunnen plaatsen. Bij Verwol zijn ze dan ook niet zo beducht voor scheuren. “Het spanplafond zit op ruim drie meter hoogte en de rekken zijn er ook nog eens niet pal onder geplaatst.” Daarnaast mag je er misschien ook vanuit gaan dat gebruikers hun best zullen doen om het netjes en heel te houden. Je voelt je als fietser immers best speciaal als er zo veel moeite wordt gedaan om van zoiets gewoons als een fietsenstalling zoiets moois te maken.

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Ossip van Duivenbode
De tijd van ontdekkingsreizen ligt ver achter ons, maar voor de gevels van De Sluis moesten onbekende wateren worden bevaren. Wat van een bescheiden afstandje beton lijkt, is in werkelijkheid composiet. Op zich is dat niet nieuw, maar materiaalgebruik, formaat, en complexiteit van de Pantheon Light-gevelelementen maken het wel degelijk een uniek project.

Water is er niet te zien in de Oudlaan in Utrecht maar evengoed is De Sluis een passende naam voor het nieuwe gebouw van De Forensische Zorgspecialisten. Patiënten met een tbs-maatregel of een civielrechtelijke maatregel zetten er de laatste stappen in hun behandeling. Een bijzondere plek dus, want er wordt zowel intra- als extramurale zorg verleend. Oftewel, het is deels een open woongebouw met patiënten die naar buiten kunnen en deels een gesloten tbs-kliniek voor patiënten die die vrijheid nog niet hebben. Hoewel er dus ook mensen achter slot en grendel zouden gaan wonen, was het voor opdrachtgever DFZS heel belangrijk om een gebouw te hebben dat niet op een gevangenis lijkt. Dat maakte het een interessante ontwerpopgave voor OPL architecten/re-designers, zo legt Patrick Lenssen van het Utrechtse bureau uit. “Omdat het vooral ook een woongebouw is voor mensen die worden voorbereid om weer in de samenleving te functioneren, was het belangrijk om het er ook echt als een woongebouw te laten uitzien. Het moest dus een vriendelijke uitstraling krijgen. Maar anderzijds hadden we ook te maken met bepaalde veiligheidseisen en die vroegen bijvoorbeeld om een gevel die niet makkelijk beklimbaar is en tegen een stootje kan.”

Hedendaags en licht

De locatie speelde ook een rol bij het ontwerp. Met aan de ene kant de gesloten tbs-inrichting De Wierde van de Van der Hoeven Kliniek en aan de andere kant De Waag, een centrum voor ambulante forensische geestelijke gezondheidszorg, is De Sluis niet alleen figuurlijk een tussenstation. Dat wilde de architect benadrukken. “De Waag en De Wierde zijn bestaande, en ook al wat oudere gebouwen met gevels van baksteen. Voor De Sluis wilden we ander materiaal gebruiken, ook om het de uitstraling te geven van een nieuw en modern gebouw.” Vanwege de bouwmethodiek moest dat wel iets lichts worden. De Sluis is namelijk gebouwd op de plek van een parkeerdek. Omdat de parkeerkelder eronder wél is gebleven, was heien geen optie. “Met een soort boortechniek hebben we een tafelconstructie gemaakt zonder het kelderdek te belasten”, zegt Ramon Ende van aannemer Barten Groep. Om ook de belasting door het gebouw zelf te beperken, maakte de bouwer uit Houten een staalconstructie met kanaalplaatvloeren met druklagen voor de drie verdiepingen. De gevel werd dichtgezet met Unidek Sips-elementen van Kingspan. “Dan beperk je niet alleen het gewicht maar je zorgt ook voor een hoge isolatiewaarde”, aldus Ende. Het idee was om gevel af te werken met Eternit-platen, maar dat kon vanwege planningsproblemen niet doorgaan. “We zijn toen op zoek gegaan naar alternatieve kunststofgevels. En dat heeft geleid tot een avontuur waarbij we eigenlijk allemaal niet goed wisten waar we aan begonnen.”

Op zoek naar een goede betonlook

Onder allemaal verstaat de bouwer vooral ook Werner Hulstaert en Giulio Tomaello. Hulstaert had al eerder met Barten Groep gewerkt, vanuit het in architectonisch beton gespecialiseerde bedrijf Decomo in Moeskroen, België. “Ze wisten dat ik ook actief ben voor Indupol, en dat bedrijf is gespecialiseerd in polyester. Vandaar dat ze bij mij aanklopten met hun vraag naar een kunststof betonlook gevelbekleding.” Betonlook en polyester gaan echter niet samen, maakt Hulstaert duidelijk. “Betonlook moet een minerale zanderige uitstraling hebben. Polyester heeft echter altijd een laklaag en die geeft het een egale glanzende kunststof-look.” De oplossing lag volgens hem in een watergedragen composiet, maar die kon niet in de polyesterfabriek worden gemaakt. De Belg trok bij Tomaello aan de bel, die hij kende van de architectonische betonwereld. “Qua productie kun je watergedragen composieten en terrazzo wel vergelijken, en ik wist dat Tomaello niet bang is voor een uitdaging.” Tomaello was zeer geïnteresseerd. “Wij maken onder meer terrazzo gevelbekledingen. Als je kijkt naar de bouwopgaven en de beschikbare ruimte, dan zie je de noodzaak om steeds meer in de hoogte te bouwen. Dat vraagt om een lichter product dan terrazzo. Daarnaast is er ook de noodzaak om CO2 bij productie en transport terug te dringen, en dat doe je met een lichte composiet. Mooie bijkomstigheid is dat je met composiet nóg vormvrijer bent dan met terrazzo en beton.”

Veel complicerende factoren

Grondstoffen voor de watergedragen composiet zijn een acrylaathars en een minerale poeder als vulmiddel. Hulstaert en Tomaello vonden dat niet genoeg. “Daarmee maak je toch gewoon maar iets van kunststof. We wilden dat het esthetisch mooi zou zijn en meer de echte kleur, de nuancering en de textuur van beton zou hebben. Dat krijg je niet door er een grijze pigment doorheen te mengen. Wij geloofden dat het met een speciaal zand wél zou lukken.” Het bleek een proces waarbij ze erg op zichzelf aangewezen waren. Vanwege de complexiteit van de elementen gaven de leveranciers van de acrylaathars en vulmiddel aan dat dit onbekend terrein was en zeker in Europa nog niet eerder was gemaakt. Die complexiteit zat hem in een aantal dingen. Om uit- en inklimmen te bemoeilijken, wilde OPL architecten zo min mogelijk naden in de gevel. Daarvoor moesten per appartement de gevelelementen uit één geheel bestaan. Hoewel de woonstudio’s bescheiden afmetingen hebben, kwam dat toch neer op elementen van circa 3,75 meter breed en 4 meter hoog. Daarnaast wilde OPL schuine vlakken in elk gevelelement om het beklimmen tegen te gaan en om de gevel meer plasticiteit te geven. En ‘last but not least’ had de architect met het oog op de gewenste vriendelijke uitstraling, groenelementen aan de gevel toegevoegd. Niet alleen moesten die verticale langwerpige plantenbakken onderdeel zijn van de gevelelementen, ook de leidingen voor het bewateren en de hemelwaterafvoer moesten in de composietdelen worden geïntegreerd. Zelfs bij een conventionele productiemethode zou het een hele uitdaging zijn geweest om dergelijke elementen te maken. En nu moest er dus ook nog zand aan de composiet worden toegevoegd terwijl eigenlijk niet duidelijk was wat dat voor gevolgen zou hebben. “We hebben de snijlijn opgezocht van alles wat we kennen van de architectonische betonwereld en van de composietwereld”, zegt Hulstaert over het proces dat volgde.

Experimenteren met zand

De kennis die de terrazzo-specialisten van Tomaello inbrachten over natuursteenmaterialen, split, zand en het verwerken ervan, was uitermate waardevol bij het ontwikkelen van Pantheon Light, zoals het product is gedoopt. Zo’n composiet maken gebeurt namelijk met een vloeibaar materiaal. Dat moet na toevoeging van zand nog wel smeerbaar blijven, maar het moet ook weer niet zo dun zijn dat het zand naar beneden zakt. “Omdat we vaak terrazzo producten met allerlei bijzondere vormen maken, werken we vaak met vloeibare substanties”, zegt Tomaello. “Ook daar heb je ermee te maken dat steentjes gaan zakken, maar daar hebben we inmiddels oplossingen voor gevonden.” Die oplossingen konden weliswaar niet één op één worden overgenomen, cement is toch wat anders dan een acrylaathars, maar ze gaven wel richting bij de experimenten. En dat leverde na een flink wat experimenten een werkbare verhouding hars, poeder en zand op.
De toevoeging van zand maakte het niet overigens niet alleen maar lastig. Door zand in plaats van pigment te gebruiken, werd het risico van kleurafwijkingen veel kleiner. “Pigmenten luisteren heel nauw, een grammetje teveel of te weinig heeft veel effect op de kleur”, legt Hulstaert uit. “Zeker gezien de kleine batches waarmee we werkten, zou zo’n foutje snel gemaakt zijn. Zit je er met zand een grammetje naast, dan is het niet snel te zien aan de kleur.” Een ander voordeel is dat de kleur langer behouden blijft doordat pigment door uv-straling veel sneller verkleurt dan zand.
Op een heel ander vlak was er ook een mooie bijvangst, leggen de ontwikkelaars uit. “Door de ramp met de flat in Londen denken mensen vaak dat kunststof makkelijk brandt, maar Pantheon Light valt, als watergedragen composiet, in Euroklasse B. En door de toevoeging van zand halen we zelfs A2!”

De keerzijde van kennis

Ook al hadden de experimenten de juiste verhoudingen en de juiste kleur opgeleverd, het eerste element daadwerkelijk maken, bleef een spannende aangelegenheid. Hulstaert: “Je moet de eerste laag in de mal heel snel en heel gelijkmatig aanbrengen. Maar het gaat wel om zo’n 15 m2; en dan niet vlak, maar met allerlei hoekjes en randjes. Dat is veel om met een rollertje te doen, zelfs als je het met vier man doet.” Na deze uitdaging werden op de toplaag, conform de berekeningen van de constructeur, verschillende lagen glasweefsel aangebracht. Spannend werd het opnieuw toen het eerste element uit de mal werd gehaald. Want hoewel het ontkisten van beton en terrazzo weinig geheimen meer heeft voor Hulstaert en Tomaello, bleek hun kennis niet zomaar op de composiet te kunnen worden toegepast. Net als bij beton en terrazzo was het belangrijk het materiaal stevig genoeg te laten worden om het uit de mal te tillen, én dat het overal los was van de mal. “Met beton is dat makkelijker”, legt Hulstaert uit. “Dat krimpt in een mal, daardoor kun je het er redelijk eenvoudig uithalen. Deze composiet krimpt niet. Wacht je te lang met ontkisten, dan blijft het vastzitten. De vorm van het element maakte het echter heel lastig om te bepalen of het voldoende los was.” Uiteindelijk duurde het anderhalf uur om het eerste element uit de mal te krijgen. Ook Tomaello vond het een lastig deel van het proces. “Het ingewikkelde aan de ontwikkeling van een nieuw product dat veel raakvlakken heeft met een product waar je heel veel van weet, is hoe je je kennis moet toepassen. Het risico is dat je bijvoorbeeld al je kennis over ontkisten volledig gaat projecteren op dat nieuwe product. Maar als het een heel andere ontwikkeling heeft, dan kan dat verkeerd uitpakken.” Het eerste element leverde wat dat betreft een aantal nuttige leermomenten op voor de productie van de overige 49 elementen, en het heeft evengoed een plekje kunnen krijgen aan de gevel van De Sluis.

Next level: terrazzolook

Voordat ze zijn gemonteerd, zijn de gevel-elementen in de werkplaats in Vlaardingen voorzien van een beschermlaag, om de degradatie de komende decennia af te remmen. Zeker met het oog op de gevelbeplanting was dat noodzakelijk, de composiet is namelijk poreus en vocht dat er indringt kan vuil met zich meenemen en zo voor vlekken zorgen. De watergedragen PU-coating voorkomt dat doordat het in de bovenste millimeters van de elementen dringt en daar de poriën dichtzet.
Inmiddels is De Sluis niet het enige project waar Pantheon Light is toegepast. Bij de upgrade van winkelcentrum Vier Meren in Hoofddorp zijn de winkelpuien omlijst met de composiet. Je zou het versie 2.0 kunnen noemen, want het is een doorontwikkeling. Door gebruik van het grovere marmerzand en door het oppervlak, net als terrazzo, te polijsten, hebben de elementen meer kleur en textuur gekregen. Zo gaat het van betonlook meer richting een terrazzolook. Maar niet alleen het uiterlijk is erdoor veranderd. “Als je een oppervlak polijst, dan verdicht je het”, legt Tomaello uit. “Je hebt dan minder last van vervuiling en veroudering.” Helemaal tegenhouden doe je de degradatie niet dus ook na polijsten blijft een coating nodig, al was het maar om tegen de UV-belasting te beschermen. “Het blijft immers een composiet, gemaakt van harsen”, doet Hulstaert aan verwachtingsmanagement. “Ik merk dat sommige architecten en opdrachtgevers van een betonlook het idee hebben dat product er altijd zo blijft uitzien als op de dag van het ontkisten. Maar een betonlook veroudert, net zo goed als beton dat doet. Dus ook daarin lijkt het op beton.”

=====

Tekst en foto's: Klokhuys tekst en foto

Uiteraard gaat er veel aandacht uit naar de duurzaamheidsaspecten van Echo. Met de nieuwste vastgoedaanwinst heeft TU Delft immens wel wat neergezet: een onderwijsgebouw dat meer energie opwekt dan het verbruikt. Maar ook de wanden en plafonds die B&O Projectafbouw er realiseerde, verdienen een plekje in de schijnwerpers.

Toch eerst even over het bijzondere gebouw op zich, en waarom het er is gekomen. Door het almaar groeiende aantal studenten dreigde de Technische Universiteit in Delft tegen de grenzen van de beschikbare onderwijsruimte aan te lopen. Daarnaast was er een toenemende behoefte aan grotere en flexibeler onderwijsruimte. Met een nieuw onderwijsgebouw waar alle faculteiten gebruik van kunnen maken, wilde de TU één antwoord op die twee vraagstukken geven. Maar dat kon niet zomaar een gebouw worden. In 2030 wil de TU namelijk een volledig duurzame campus hebben; die moet dan dus bijvoorbeeld CO2-neutraal, circulair en klimaatadaptief zijn. Samen met Arup en BBN ontwierp architect UN studios een gebouw dat aan al die wensen voldoet: Echo. Onder meer door uitstekende isolatie, slimme installaties en een warmte-/koudeopslag verbruikt het gebouw, inclusief de laptops van de gebruikers, minder energie dan het dak vol zonnepanelen – maar liefst 1200 stuks zijn er geïnstalleerd – opwekt. Mooie duurzaamheidsfeiten zijn ook dat het overgrote deel van het meubilair hergebruikt is en dat een belangrijk aandeel van de aangename akoestiek in het pand op het conto kan worden geschreven van isolatiemateriaal dat van gerecycelde PET-flessen is gemaakt.

Goed verstopte schuifwanden

Wat de omvang betreft, Echo heeft een bruto vloeroppervlak van 8.300 m2 en biedt met zijn zeven onderwijszalen en diverse ruimtes voor groepswerk en zelfstudie, zo’n 1.700 onderwijsplekken. Dat moet genoeg zijn voor de huidige behoeften en die van de komende jaren.
Aan de vraag om flexibiliteit is voldaan door onderwijszalen te maken van verschillende groottes. Ze zijn ingericht op groepen die variëren van 150 tot 700 personen, maar het merendeel van de zalen is ook nog eens op te delen in kleinere ruimtes. Van de grootste collegezaal bijvoorbeeld, waar plek is voor 700 mensen, kunnen drie kleinere collegezalen worden gemaakt. Aanpassen van die ruimte gaat heel gemakkelijk; met behulp van schuifwanden is het in een kwartiertje gefixt. Mooi van die schuifwanden is ook dat je ze niet ziet als de zaal niet is opgedeeld. Dan zijn de scheidingswanden namelijk keurig opgeborgen in de grote wand die B&O Projectafbouw rondom de collegeruimte bouwde. De wand is vernuftig en mooi, maar het maken ervan was niet bepaald appeltje eitje, aldus Willem Frederiks. Hij is projectleider bij het afbouwbedrijf uit Broek op Langedijk dat door aannemer BAM werd ingehuurd voor het monteren van de MetalStudwanden en -plafonds in Echo.

Speciale staalconstructie

“Ronde wanden bouwen we wel vaker, maar deze wand moest 11 meter hoog worden en heeft ook nog eens een uitkragend gedeelte”, schets Frederiks de situatie. “Zo’n schuin stuk is eigenlijk meer plafond dan wand. Dat betekent dat het anders wordt belast dan een normale verticale wand en dat vraagt om speciale oplossingen. Er lag een concept hoe dat dan gebouwd moest worden, maar daarvan hebben we gezegd dat wij het zo niet konden maken.” Volgens de afbouwer was er een speciale staalconstructie om die belasting aan te kunnen. Die constructie is uiteindelijk door de aannemer BAM, de afbouwer én Gyproc samen ontwikkeld. Vooral de bijdrage van de leverancier in dat traject was heel belangrijk. De exclusieve wand moet immers niet alleen mooi zijn, hij moet ook voldoen aan de eisen op het gebied van brandveiligheid en geluid en het moet zeker zijn dat de constructie ook echt bestand is en blijft tegen de ongebruikelijke belasting. “Zonder Gyproc kun je zoiets niet bouwen”, stelt Frederiks. “Zij moeten immers wel kunnen garanderen dat alles aan de gestelde eisen voldoet en zij weten wat daar voor nodig is. In de overleggen met de aannemer heeft Gyproc dan ook precies aangegeven aan welke voorwaarden de staalconstructie moest voldoen om de benodigde garantie te kunnen geven.”

Super spouw

Ook met de benodigde staalconstructie was het voor B&O Projectafbouw nog een hele toer om de wand te kunnen opbouwen. Frederiks legt uit hoe dat is verlopen. “Toen de staalconstructie stond, hebben we alles nauwkeurig ingemeten. Omdat je zo’n rondlopende wand niet met een laser kunt uitzetten, hebben we ronde schenkels van hout laten maken. Die hebben we vervolgens op de vloer en het plafond gemonteerd en daar dan de rmetalstudregels tegenaan gezet.”
In feite gaat het om twee wanden, met daartussen een enorme spouw van een en meter of twee. Die grote tussenruimte is de bergplaats van de schuifwanden waarmee de collegezaal kan worden opgesplitst. Beide wanden zijn aan beide zijden, dus ook in de spouw, beplaat. Zeker vanwege het schuine gedeelte, dat een meter of vier hoog is, kon niet met een normale steiger worden gewerkt. In overleg maakte steigerbouwer Van Wijnen uit Delft in de spouw een steiger waarvan het bovenste gedeelte trapsgewijs werd opgebouwd om goed bij uitkragende delen van de wand te kunnen. Aan de buitenzijde zetten de monteurs van B&O voor het beplaten van de schuine delen een hoogwerker in.

Enorme lading plaatmateriaal

Om een ronde wand te beplaten, wordt doorgaans buiggips gebruikt, normale gipsplaten maar dan slechts 6 millimeter. Omdat er echter in deze onderwijsomgeving dagelijks behoorlijk wat mensen langs de wand komen, was er in ieder geval tot 3 meter hoog een robuustere plaat nodig. De afbouwers gebruikten voor dat deel van de wand Gyproc Duragyp. De vezelversterkte plaat is weliswaar extra stevig en stootvast, maar daardoor ook moeilijk te buigen. Om ze toch op het rondlopende frame te kunnen monteren, sneden de monteurs de platen in. Tot 3 meter hoog werd zo een dubbele laag Duragyp platen aangebracht. Boven die 3 meter kon wel met buiggips worden gewerkt, alleen waren er wel heel veel platen nodig om de vereiste geluidsisolatie en brandwerendheid te halen. “We moesten hier 60 minuten brandvertraging en 49 tot 52 dB geluidsisolatie realiseren” legt Frederiks uit. “Daar heb je twee lagen Duragyp platen voor nodig. Die zijn 12,5 millimeter dik, dus in totaal wordt dat 25 millimeter beplating. Met 4 lagen buiggips van 6 mm kom je daar net niet aan, vandaar dat we ook nog een vijfde laag hebben gemonteerd.”

Nauwkeurig werken vereist

Van al die gipsplaten is niet veel meer te zien nu de collegezaal in gebruik is. Opvallend zijn wel de forse houten beren die langs de wand en over het plafond lopen. Om dit prachtige plaatje helemaal goed te krijgen, is veel afstemming nodig geweest tussen B&O Projectafbouw en Verwol Afbouw dat de beren maakte. De enorme houten objecten zijn aan het constructieplafond bevestigd, maar ook aan de ronde wand. B&O bracht daarvoor in de wand houten constructies aan waar de beren aan konden worden bevestigd. Dat luisterde allemaal erg nauw, aldus Frederiks. “Verwol maakte die houten beren prefab, volledig vanaf tekening. Daarvoor was het heel belangrijk dat onze maatvoering ook precies zo was als de tekening. We moesten het achterhout immers wel exact op de juiste plek aanbrengen en met de hart-op-hart afstand die Verwol nodig had om hun beren te monteren.”

Omgekeerde wereld

De ronde wand is bepaald niet het enige dat B&O Projectafbouw in Echo maakte. Het bedrijf monteerde alle metalstudwanden en -plafonds in het gebouw. Naast brandwerendheid en geluidsisolatie was daar ook luchtdichtheid een belangrijk issue bij, vanwege de energieprestatie van het gebouw. Waar normaal gesproken de installaties in het plenum van de plafonds zijn weggewerkt, is dat nu in het plenum van de vloer gedaan. Dat maakte het werk voor B&O Projectafbouw iets anders dan gebruikelijk. De MetalStudwanden zijn op de constructieve kanaalplatenvloeren gemonteerd. Vlak boven het beton zijn de sparingen gemaakt voor de leidingen en de installaties. Daarna werden door een gespecialiseerd bedrijf op een hoogte van zo’n 80 a 90 centimeter computervloeren geplaatst Volgens Frederiks is de aanpak enigszins vergelijkbaar met het plaatsen van systeemwanden. “Die zet je onder de bandrasters van een systeemplafond en daarna maak je het daarboven luchtdicht met drukschotten waar je de doorvoeringen voor de leidingen en de installaties in maakt. Nu hebben we het dus onder de vloer luchtdicht gemaakt.”

Hangende wanden

Een ander opvallend onderdeel van het werk van de afbouwers uit Broek op Langedijk is te vinden op de verdiepingsvloeren. Daar is een combinatie te zien van glazen systeemwanden met daarboven metalstud. De gipsplaatwanden zijn niet op de systeemwanden geplaatst, maar aan het constructieplafond gehangen voordat Qbiq de glazen wanden monteerde. “Normaal zet je metalstudwanden vast aan de vloer en aan het plafond”, zegt Frederiks. “Hier konden we ze dus niet aan de vloer monteren, maar dan is het ook niet genoeg om ze met een paar schroeven tegen het beton te bevestigen. We hebben een constructie gemaakt met een stevige balk die met grote constructiebouten aan het plafond is vastgemaakt; daar hebben we de regels aan gemonteerd en die hebben we vervolgens beplaat. Komt er een systeemplafond in, dan kun je je constructie nog vastzetten met schoren, die zie je dan niet meer. Dat ging hier niet want op sommige plekken kwamen lamellenplafonds en daar wil je geen houten schoren doorheen zien.” De hangwanden van B&O Projectafbouw garanderen de brand- en rookwering en de geluidsisolatie.

MetalStudplafonds met akoestische laag

In Echo is behalve veel verschillende wanden ook een aardige verscheidenheid aan plafonds te zien. Zo zijn er behalve de lamellenplafonds diverse systeemplafonds en ook een scala aan MetalStudplafonds. Die laatste plafonds zijn ook door B&O Projectafbouw gemaakt. Er zaten een paar behoorlijk ingewikkelde tussen, aldus Frederiks, onder meer in een collegezaal en de hal van de entree. “Het is een MetalStudplafond maar met een aantal luiken om bij de techniek van de geïntegreerde verlichting te kunnen. Van die verlichting zie je nu alleen nog maar de 1,80 lange lichtbalken, de bevestiging zie je niet. We hebben speciale bakken voor die verlichting laten maken. Precies op die maat hebben we sparingen in de gipsplaten gemaakt, daar hebben we nog profielen langs gezet zodat alles netjes aansluit.” Het eindresultaat mag er zijn, de verlichting ligt helemaal gelijk met het plafondoppervlak. En omdat het oor ook wat wil, zijn de gipsplatenplafonds gespoten met een 3 centimeter dikke laag Acosorb om voor een goede akoestiek te zorgen.

Inspirerende omgeving

Echo bevat nog veel meer knap afbouwwerk, maar het hoogtepunt op dat vlak, ook voor B&O Projectafbouw zelf, blijft de 11 meter hoge ronde wand van de collegezaal. Het bedrijf uit Broek op Langedijk is 12 weken met die wand bezig geweest. “Volgens de planning hadden we eigenlijk ook al het andere werk in die 12 weken moeten doen maar uiteindelijk is er zoveel meerwerk bijgekomen dat we wel 9 maanden bezig zijn geweest!” Inmiddels is Echo volop in gebruik, als onderwijsgebouw én waarschijnlijk ook als inspiratiebron voor de architecten van de toekomst.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Wonen tussen de Loosdrechtse plassen, het is wonderschoon. Bij zo’n exclusieve locatie hoort uiteraard een bijzondere woning, met stijlvolle afwerking van wanden, plafonds en vloeren. De eigenaren van de splinternieuwe villa kozen niet alleen voor stijl, maar ook voor functionaliteit. Goede akoestiek bijvoorbeeld.

Door welk raam je ook kijkt, water en riet is wat je ziet. De nieuwe villa, opgeleverd in het eerste kwartaal van 2022, ligt op een absoluut schitterende plek. Niet verwonderlijk dat er eerder een woning heeft gestaan. Die is gesloopt en op het vrijgekomen perceel is deze woning ontwikkeld. Hij is ontworpen door Building Design Architectuur uit Borne en gerealiseerd door Lichtenberg Bouwgroep uit Rijssen. Het oorspronkelijke ontwerp van de villa sloot niet precies aan bij de wensen van de toekomstige bewoners. De indeling kon wel worden aangepast, maar qua materiaalgebruik lukte dat niet helemaal. “We wilden graag zoveel mogelijk ecologische materialen als hennep, wol en leem, maar blijkbaar is dat erg ingewikkeld voor een bouwbedrijf dat niet gewend is om daar mee te werken”, zegt de bewoonster. “Omdat we er niet uitkwamen met de aannemer, zijn we naar andere oplossingen gaan zoeken.” Consequentie was dat L&L Totaal Afbouw, dat in veel van dit soort nieuwbouwprojecten van Lichtenberg de buiten- en binnenafwerking doet, een deel van het werk kwijtraakte. Alleen het stukadoorswerk van de gevel bleef over voor het stukadoors- en afbouwbedrijf uit ’s-Hertogenbosch.

Dunne laag leem

Uiteindelijk kwamen de toekomstige bewoners tóch bij L&L Totaal Afbouw uit voor het binnenwerk. “We wilden leemstuc op de wanden maar het bleek voor de specialisten naar wie we waren doorverwezen, niet te doen om dat werk in de bouwplanning ingepast te krijgen. Zodoende zijn we toch bij L&L terechtgekomen om over de mogelijkheden te praten, en zij bleken ons ook te kunnen helpen met leem.” Het is uiteindelijk een combinatie van leem en gips geworden. De wanden op de overloop en de wand langs de trap naar de kelder zijn volledig met gips gedaan, sausklaar afgewerkt. De overige wanden hebben de stukadoors van L&L Totaal Afbouw vlak gemaakt met gips en daar Yoshima leemfinish op aangebracht. “Ik ben heel blij met hoe het eruit ziet”, zegt de bewoonster. “Het is wat grover dan wat je meestal ziet in stucwerk, en dat vind ik juist mooi. Van mij had het misschien nog wel iets grover gemogen, maar dat vond mijn man minder. Dan is dit een mooi compromis.”

Wand van goud

De wanden in de woning zijn vrijwel allemaal licht, ook de leemfinish is wit. Een uitzondering is de wand langs de trap naar de slaapverdieping. De huiseigenaren wilden daar graag een goudkleurige wand, maar hoe en wat, daar hadden ze nog geen duidelijk beeld bij. “Vriendinnen van ons hebben dat met goudkleurig behang gedaan, en met gouden muurverf. Dat vond ik ook mooi maar toen we de gouden wand bij L&L zagen, hebben we hiervoor gekozen.” De afwerking is een metallic pleister: Midas Metall Gold. Spannend bij dit soort afwerkingen is altijd de tekening, legt Paul de Haas uit. Hij was namens L&L Totaal Afbouw uitvoerder van het project en werkte samen met een collega aan de gouden wand. “We hebben drie monsters gemaakt waar er eentje uit gekozen is. Alleen wordt een wand van 12 m2 nooit precies hetzelfde als wat je op zo’n plaat van 60 bij 40 maakt. Daarom heb ik de opdrachtgever erbij gehaald toen we aan de structuur begonnen. Op dat moment kun je het nog aanpassen als het nodig is.” Het bleek een goede zet want de tekening die de stukadoors maakten, mocht wat groter. “Het is toch een flinke wand en als je de tekening klein maakt, dan wordt het misschien erg druk”, zegt de bewoonster.
Het aanbrengen van de Midas Metall was een tijdrovende klus. De pleister zelf, waar heel fijne metaaldeeltjes inzitten, is met twee man in één dag in een dunne laag aangebracht. Daar maakten ze meteen de tekening in. “Daarna was het twee dagen schuren, schuren en nog eens schuren, tot en met korrel 6000”, zegt De Haas.

Voorzichtigheid troef

Bij de materiaalkeuze voor de wanden en vloeren in de badkamer moesten de wensen worden aangepast. “We wilden persé langwerpige tegels op de vloer om de lengte van de ruimte te benadrukken, maar we konden niet vinden wat we voor ogen hadden. Toen het ook niet lukte om de juiste wandtegels te vinden, hebben we het helemaal omgegooid en voor beton ciré gekozen. Gelukkig kon L&L ons ook daar mee helpen zodat we niet een aparte partij hoefden te zoeken.”
De betonlook afwerking is een microcement, Luxury Concrete. Doordat er geen pigment inzit en er een blanke raisin is gebruikt, is hij heel neutraal van kleur. L&L Totaal Afbouw bracht hem aan in beide badkamers, op vrijwel alle wanden en vloeren; alleen de douchevloeren zijn betegeld. “We adviseren dat eigenlijk altijd voor de douche, tegels op de vloer”, zegt uitvoerder De Haas. “In principe zou Luxury Concrete ook wel kunnen, maar wij vinden het risico te groot dat door spanning de afwerking bij de aansluiting van wand op vloer gaat scheuren. Zeker hier met een zandcement vloer en wanden van deels kalkzandsteen en deels gipsplaat heb je teveel verschillende ondergronden.” L&L Totaal Afbouw heeft alle badkamerwanden eerst helemaal in de Ardex A 950 gezet en de wanden volledig ingegaasd. Bij de vloeren zorgen stucstops en een kitvoeg ervoor dat de wandafwerking en de vloertegels vrij van elkaar zijn. “Meer kun je niet doen om scheuren door spanningen tegen te gaan”, zegt De Haas. De microcement is in een aantal lagen aangebracht, een basislaag met een iets grovere korrel en een afwerklaag (in twee gangen) waar vrijwel geen korrel inzit. “Na de tweede afwerklaag is hij redelijk glad. Vervolgens hebben we nog een poriënvuller aangebracht die als het ware de zuiging eruit haalt en tenslotte nog twee laklagen die de afwerking nog wat extra bescherming geven en zorgen dat hij goed reinigbaar is.”
De Luxury Concrete is ook gebruikt voor de keldervloeren, maar in tegenstelling tot de badkamers heeft hij daar wel een heel licht kleurtje.

Goed voorbeeld doet goed volgen

In de woonkamer en de woonkeuken is de vloer afgewerkt met tegels en klinkers. Zoals veel moderne woningen heeft de villa ook nog eens grote glaspartijen. Van hun vorige woning wisten de eigenaren al dat dat voor veel kabaal in huis kan zorgen. “De architect stelde voor om dat met akoestische wandpanelen op te lossen maar wij wilden de muren graag rustig houden. Toen we bij L&L Totaal Afbouw kwamen om wat zaken uit te zoeken en door te spreken, liet directeur Mark Legierse ons een naadloos akoestische plafond zien en horen. Toen we hoorden wat dat kan doen, waren we om.” Het Brabantse afbouwbedrijf bracht het StoSilent Direct plafond aan in de hal, de woonkamer en de woonkeuken. Het bestaat uit akoestisch plaatmateriaal – een combinatie van glasgranulaat en steenwol – dat rechtstreeks op de betonnen ondergrond is verlijmd. De platen zijn afgewerkt met een 2 à 3 mm dikke laag StoSilent Top Basic; een pleister met een open structuur ten behoeve van de geluidsabsorptie en een fijne oppervlaktestructuur, die in twee lagen is aangebracht.

Heerlijk rustig

De akoestiek in de ruimtes is een verademing. Het blijft verbazen dat mensen kiezen voor harde afwerkingen zonder iets aan nagalm te doen. Volgens De Haas kiezen niet veel mensen voor een akoestisch plafond omdat ze niet op de hoogte zijn wat voor comfort het brengt en niet bekend zijn met de systemen en mogelijkheden daarvan. Ook kan de structuur van de afwerking een reden zijn. “Mensen zijn erg gewend aan een glad sausklaar plafond, en zeker als je een monster ziet, dan is dit net even wat grover.” Voor de Loosdrechters was dat geen punt. “We hebben bij L&L een monster bekeken en vervolgens gezien hoe zo’n plafond er in het echt uitziet,, dus we wisten wat we zouden krijgen. Het valt helemaal niet op dat het niet super glad is. Maar het verschil in geluid met ruimtes waar het niet zit, is echt enorm. Zeker omdat we nogal eens grote grote groepen mensen in huis hebben, vonden we het belangrijk om iets aan dat geluid te doen.” Ze is erg tevreden met de akoestiek in de ruimte. Bij de housewarming waren er ook weer flink wat mensen en dat zorgde dit keer niet voor piepende oren.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto


Regelmatig krijgt Technisch Bureau Afbouw (TBA) als onpartijdige partij het verzoek om de oorzaak van een schade te achterhalen. Technisch adviseur Hermen de Hek bijvoorbeeld werd een aantal maanden geleden gevraagd om een kijkje te komen nemen bij een appartementencomplex waar repeterende schades in het tegelwerk op de gipskartonplaatwanden waren ontstaan.

De schades waar technisch adviseur Hermen de Hek de oorzaak van moest achterhalen, zaten allemaal in de toiletten van de appartementen. Nadat enkele wanden waren betegeld en de toiletpotten waren gemonteerd, bleek in meerdere appartementen bij de bevestigingspunten van de toiletpot het tegelwerk te scheuren. Gelukkig was er bijtijds ontdekt dat er iets niet goed ging zodat het niet in alle appartementen mis was gegaan. Om ervoor te zorgen dat het bij de overige appartementen niet ook zou gebeuren, was het natuurlijk wel zaak om te achterhalen wat de oorzaak van de schades was.

Steeds op dezelfde plek

Nadat in de toiletten van de appartementen de inbouwreservoirs waren geïnstalleerd, zijn de metalstudwanden geplaatst. Bij de inbouwreservoirs zijn op de metalen profielen eerst 12 mm dikke multiplexplaten en vervolgens 12,5 mm dikke vezelversterkte gipskartonplaten aangebracht. Die zijn betegeld waarna de toiletpotten gemonteerd konden worden. “De schades die daarna zijn ontstaan, zaten allemaal rondom de draadeinden waaraan de toiletpotten zijn bevestigd”, zegt De Hek. “Van de aanvrager kreeg ik te horen dat sommige scheuren in de tegels bij het ophangen van de toiletpotten ontstonden, bij het aandraaien van de bevestigingsbouten. Maar andere tegels waren wat later gescheurd.”

Destructief onderzoek

Bij de inspectie in één van de appartementen merkte de technisch adviseur van TBA dat er wat beweging in de kitvoeg tussen het tegelwerk en de toiletpotten zat. Om goed te kunnen beoordelen wat er niet goed was gegaan, was destructief onderzoek nodig. De toiletpot werd van de wand gehaald om de tegels beter te kunnen bekijken. Bij de sparing in de wand kon De Hek met een tang het complete pakket van tegelwerk tot en met de multiplexplaat samenknijpen. “Ik merkte dat er duidelijk beweging in zat en ik kon het samenknijpen totdat de tegel brak.”
Toen diverse tegels waren verwijderd, was aan de achterzijde ervan goed te zien dat de rillen van de tegellijm relatief ver uit elkaar lagen. Ook werd duidelijk dat tussen gipsplaat en multiplexplaat eveneens wat beweging zat. Nadat de gipsplaat was verwijderd, controleerde de technisch adviseur de bevestiging van de multiplexplaat. Die bleek strak tegen het frame aan gemonteerd te zijn. In een andere ruimte, waar het hele inbouwreservoir zichtbaar was, kon De Hek zien dat de profielen van het frame aan het oppervlak gelijk lagen.

Één oorzaak of een combinatie

“Het was me duidelijk dat tegels scheurden door het strak aandraaien van de bevestigingsmoeren van de toiletpotten. Door dat aandraaien trekt het frameprofiel, de multiplexplaat, de gipsplaat en het tegelwerk samen. Dit pakket vervormt en de tegel breekt.” Dát het kon vervormen kan volgens hem meerdere oorzaken hebben. “Er zat geen foamband tussen het tegelwerk en de toiletpot, Je hebt daar dus twee keramische producten rechtstreeks tegen elkaar aan. Zet je daar veel druk op door de moeren strak aan te draaien, dan krijg je op die plekken grote spanning, en omdat beide producten hard en breukgevoelig zijn – en de tegels ook nog eens dun – kan daar gemakkelijk schade ontstaan.”
De schade kan ook zijn ontstaan doordat de tegels niet volledig waren verlijmd op de gipsplaat, legt hij uit. “Daardoor krijg je wat ruimte tussen tegelwerk en gipsplaat waardoor de tegels niet volledig ondersteund worden. Als je op die plekken een flinke puntbelasting krijgt, dan kan dat de tegel kapot drukken.”
Als derde factor was er ook nog de kleine ruimte tussen de gipsplaat en de multiplexplaat waardoor er beweging in de ondergrond kon ontstaan. “Door een van deze dingen, of een combinatie ervan, heeft de schade kunnen ontstaan”, luidt de conclusie van De Hek.

Makkelijk te voorkomen

Tips om herhaling te voorkomen had de technisch adviseur ook. “Belangrijk is dat je zorgt dat er geen ruimte zit tussen de verschillende lagen en er dus geen beweging meer mogelijk is. Daarvoor is het zaak om de eerste plaatlaag, het multiplex dus, niet alleen te schroeven maar ook te verlijmen op het frame.” De gipsplaatlaag moet volgens hem rondom de bevestigingspunten van de toiletpotten extra op het multiplex worden vastgeschroefd. “Houd daarbij wel rekening met de leidingen!”, waarschuwt hij. Wat het tegelwerk betreft raadde hij aan om in het gebied rondom de pot de tegels vol-en-zat te verlijmen. “Dan worden de tegels volledig ondersteund. Je zou er trouwens ook over kunnen denken om voor een sterkere tegel te kiezen.”

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto

Fotografie: Hermen de Hek, Eric van Nieuwland

Sfeer is het sleutelwoord bij het nieuwe Spa Sereen Maastricht. Met ruim 1200 m2 decoratief stucwerk spelen de wanden daar door het hele resort een grote rol in. Een uitdaging op zowel esthetisch als functioneel vlak voor Stucadoorsbedrijf Roy van Gageldonk. De subtiele tekening moest op vrijwel alle wanden dezelfde look hebben. En uiteraard moest met het oog op de vochtbelasting elke vierkante centimeter ook technisch dik in orde zijn.

City resorts is het nieuwe leisure ding; vakantie vieren in het groen en in luxe, op een paar steenworpen afstand van een grote stad. Dormio Resort Maastricht – bovenop de Dousberg, aan de westkant van de hoofdstad van Limburg – is zo’n exclusief vakantie-oord. Aannemer Van Wijnen engineerde en bouwde er 79 vakantie-appartementen, 30 hotelappartementen en 36 zeer luxe vakantievilla ’s. In het hotel zit een sterren-restaurant en er is een golfbaan. Hoewel de luxe vakantievilla’s hun eigen saunafaciliteiten hebben, is er ook een heel uitgebreid wellnessresort. Dat biedt de bezoekers diverse baden, een scala aan saunacabines, een koelplein met allerlei faciliteiten om van bloedjeheet naar ijskoud te gaan. Uiteraard zijn er ook ruimtes voor massages en schoonheidsbehandelingen, zijn er plekken om te loungen en is er een restaurant. Door het hele gebouw heen, op de behandelruimtes na, hebben de wanden naast strakke tegels en donkere houten stroken, een zandkleurige afwerking met een bescheiden tekening gekregen. Het pretentieloze stucwerk draagt voor een belangrijk deel bij aan de rustige en aardse ambiance.

Niet voor dhz’ers

De exploitant van Spa Sereen Maastricht wilde stucwerk met een specifieke uitstraling en heel praktische eigenschappen als waterdichtheid, goede reinigbaarheid en stootvastheid. Ze kwam uit bij Erik Hegger, producent van Cemcolori. “Cemcolori is een meerlaags systeem waarmee je door verschillende korrelgroottes, laagdiktes en afwerkingstechnieken allerlei variaties in structuur en tekening kunt maken”, legt Hegger uit. “Het is een betonstuc op basis van cement en kunsthars wat hem hard maar ook flexibel maakt. Vanaf 1 millimeter dik is hij 100% waterdicht.”
Waterdichtheid wordt niet alleen bepaald door een product zelf, de wijze van verwerken is minstens zo belangrijk. Reden voor Hegger om Cemcolori alleen via gecertificeerde verwerkers op de markt te brengen. “Het is geen kant en klare pasta maar een systeem met verschillende componenten die nauwkeurig moeten worden afgewogen. Omdat dat nauw luistert, vinden we het belangrijk dat we stukadoors daar goed in opleiden en adviseren. Verkeerde verhoudingen kunnen invloed hebben op de kwaliteit en zeker in natte ruimtes, waar toch zo’n 90% van de Cemcolori wordt gebruikt, wil je geen problemen.” Hegger stelde Stucadoorsbedrijf Roy van Gageldonk voor. “Roy kent het product, wil altijd kwaliteit leveren en zijn bedrijf is groot genoeg om een project van deze omvang te doen.”

Uniek maar wel uniform

“De opdrachtgeefster wilde een wat robuuster uitstraling dan betonstuc”, zegt Van Gageldonk. “Ik heb twee stalen gemaakt. Het moet er een beetje tussenin zitten, was de reactie. Dan weet ik genoeg.” Omdat er een wereld van verschil tussen monsterpanelen en wanden kan zitten, stelde hij voor om in het restaurant een proefwand te maken. Die afwerking was precies wat de opdrachtgeefster voor ogen had.
Voor de stukadoors aan de slag gingen met de rest van de wanden, nam Van Gageldonk zijn mensen mee naar de trainingsruimte van Cemcolori om het materiaal goed onder de knie te krijgen en om uitgebreid te oefenen met het maken van een identieke tekening. Elke stukadoor heeft immers zijn eigen handtekening en met 1200 m2 wand zou dat een heel onrustig beeld opleveren. Zeker bij de grote wanden waar meerdere stukadoors tegelijk aan moesten werken. “Zo’n wand van 80 meter moet je in één dag doen om aanzetten te voorkomen, maar dat lukt je niet in je eentje. Dat hebben we met drie man gedaan”, zeg stukadoor Abdulmajeed. De voorbereiding heeft gewerkt, je kunt absoluut niet zien dat er drie stukadoors tegelijk met de wand bezig zijn geweest.
Een uitzondering op het uniforme beeld is de wand boven het zoutwaterbad. Die wilde de opdrachtgeefster grover afgewerkt hebben dan de rest. De stukadoors hebben daarvoor in de eerste laag, Cemcolori Rough, met de spaan een ruwere tekening gemaakt. Met wandlampen zijn die accenten nog eens extra aangezet.

Waterdichte oplossingen

Uiterlijk en uitstraling zijn van wezenlijk belang in zo’n luxe spa, maar ook de functionele prestaties van een wandafwerking wegen zwaar. Het is immers een veeleisende omgeving. Vochtbelasting is er onvermijdelijk, er zijn volop douches en baden en er moet veel en grondig worden schoongemaakt. Dat laatste maakt ook goede reinigbaarheid en stootvastheid een issue. “Bij de inwendige hoeken hebben we kimband toegepast”, zegt Van Gageldonk. “Vooral om het stucwerk te beschermen tegen scheuren én om te zorgen dat er, mocht het toch mis gaan, geen water in de wand kan komen.” Aansluitingen met de betegelde vloeren werden door de tegelzetter gedaan. De stukadoors hebben vervolgens overal stucstops geplaatst, op een paar millimeter van de vloer. Het stucwerk is zorgvuldig tot op de stucstops aangebracht en de naad is netjes dichtgekit. Het stucwerk en de ondergrond is hiermee volledig waterdicht. Wel heeft van Gageldonk voorgesteld om een onderhoudscontract aan te gaan en elk half jaar een controle te laten uitvoeren. Dit om vooral de belasting te controleren die schoonmaak met schrobmachines met zich meebrengt. Eventuele beschadigingen kunnen dan snel geconstateerd en verholpen worden zodat ondergrond en stucwerk lang behouden kunnen blijven.

Gladde bolster, ruwe pit

Reinigen van de wanden zelf is gemakkelijk. “De structuur in de afwerking is meer optisch dan dat de wanden echt grof zijn”, legt van Gageldonk uit. De tekening is aangebracht in de eerste laag, de Cemcolori Rough. Dat is eigenlijk een product voor de vloer maar je kunt hem prima voor de wand gebruiken als die er wat ruwer uit mag zien. Vervolgens is daar een dunne laag van de fijnere Cemcolori Wand overheen gegaan. Die laag is geschuurd, daardoor voelt de wand vlakker aan zonder dat de tekening, die dus in de eerste laag zit, wordt aangetast. Ten slotte zijn de wanden nog van drie lagen extra matte lak voorzien. “Dat was niet om hem waterdicht te maken want dat is de Cemcolori van zichzelf”, benadrukt Hegger. “We hebben daar vooral voor gekozen om de afwerking wat meer body te geven, met het oog op de schrobmachines en het vele schoonmaken.”

Stukadoren met de fles

Bij het voetenbad dook nog een leuke puzzel op. De onderste rand van de wand is beton, daarop is een kalkzandsteenwand gemetseld. Het metselwerk staat 4 cm terug en dat was teveel om het stucwerk precies op de betegelde betonnen rand te laten aansluiten. “Dan zit je met een richel waar water op kan blijven staan, en dat wil je niet bij stucwerk”, legt Van Gageldonk het probleem uit. Afwerken met een strookje tegels kon niet, de rand loopt richting de ronde muur terug naar 0 cm. In overleg met de opdrachtgever is er voor een holle stucplint gekozen. “We hebben eerst een epoxyprimer aangebracht en die ingestrooid met zand. Vervolgens is daar een laag Botament opgekomen, de mortel waarmee we alle wanden hebben uitgevlakt die we met Cemcolori hebben afgewerkt. Met een fles hebben we daar een ronding in gemaakt. Toen hebben we dat tegelijk met de muur afgewerkt. Doordat de ronding iets afloopt, kan er geen water op blijven staan.”

Tientallen hoekjes

In het restaurant hoefden de stukadoors zich niet zo druk te maken om vocht, maar gelukkig waren daar andere uitdagingen. De schouw van de haard bijvoorbeeld, 55 m2 rondlopende wand, van vloer tot plafond. Dit was vooral een logistieke uitdaging, al viel het na de ervaring met de 80 meter lange wand bij de baden eigenlijk wel mee. “Ook dit was een oppervlak dat in één keer moest worden gedaan om te voorkomen dat je aanzetten ziet”, legt stukadoor Abdulmajeed uit. “Maar twee man was genoeg om dat in een ochtend voor elkaar te krijgen.”
De wand met de vele nisjes was een ander verhaal. Net als de schouw is het een metalstudsysteem, opgebouwd door Baens Afbouw uit Ittervoort. Maar waar het bedrijf uit Ittervoort de haard maakte met een aantal rondlopende maar vlakke geprefabriceerde elementen van glasvezelversterkt gips, bestaat de wand uit gipsvezelplaten waar een stuk of tien voorgevormde nisjes van hetzelfde glasvezelversterkt materiaal in zijn opgenomen. Die prefab holtes maakten de afwerking heel bewerkelijk; in plaats van één vlak oppervlak waren er nu ineens een heleboel hoekjes. Ook deze wand werd met twee man aangepakt; eerst alle hoekjes, daarna de grote oppervlakken. Evengoed was het nodig om een vertrager aan de tweede laag toe te voegen. Hegger: “De Rough waarmee ze de eerste laag deden is wat dunner en heeft een wat langere open tijd dan de Cemcolori Wand die als tweede laag is aangebracht. Die ‘Wand’ is al in 45 minuten droog en dat zou met deze bewerkelijke wand geen doen zijn geweest.” Door de vertrager hadden de stukadoors de tijd om hun werk goed en netjes te doen.

Goede samenwerking

De stukadoors hebben ruim twee maanden werk gehad aan al die fraaie, stoere wanden; van half februari tot eind april. Maar er ging daarnaast ook wel wat tijd in de voorbereiding zitten, geeft Van Gageldonk aan. “We zijn in november benaderd voor dit werk, in december zaten we met alle partijen om de tafel. Dan konden we over de ondergronden praten, over zaken als het plintdetail en andere kritische plekken, over de meubels en dergelijke. Al die punten zijn in nauw overleg met ons gedaan. Ik vind dat belangrijk want dan kun je kwaliteit leveren. Zeker bij een complex als dit wil je dat want als het eenmaal volop in gebruik is, wordt het ingewikkeld om terug te komen om dingen bij te werken of te herstellen.” Dat kritische moment is inmiddels voorbij, sinds medio mei genieten de gasten van Spa Sereen Maastricht van warmte, koude en de sfeervolle entourage.

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Studio Foto&Zo (Charlotte Heynen)

Regelmatig krijgt Technisch Bureau Afbouw (TBA) als onpartijdige partij het verzoek om de oorzaak van een schade te achterhalen. Zo werd technisch adviseur Ed van der Plas door een rechtsbijstandsbedrijf gevraagd of hij in verband met een geschil tussen bewoner en aannemer kon achterhalen waar de pittige schades in het gevelstucwerk door zijn ontstaan.

De woning in kwestie is een vrijstaand pand. De gevels bestaan uit een geïsoleerde spouwmuurconstructie met een buitenblad van rood baksteenmetselwerk. Ook zijn er geveldelen
gemaakt met beplatingsmateriaal op een houtskeletbouw constructie. De gevels zijn gestukadoord. Dat werk hebben de bewoners niet door de aannemer laten uitvoeren die de woning bouwde, maar door een stukadoor die ze zelf hebben uitgezocht. Aan het gevelpleisterwerk is veel schade ontstaan. De bewoners wijten dat vooral aan een lekkage vanaf het dak. Ook komt het volgens hen doordat de beplating die als ondergrond voor het stucsysteem dient, niet goed is aangebracht. Volgens de bewoners ligt de schuld bij de aannemer en omdat die dat anders ziet, hebben ze hun rechtsbijstandsverzekeraar ingeschakeld. Dat bedrijf heeft TBA om een schadeonderzoek gevraagd. Technisch adviseur Ed van der Plas, gespecialiseerd in stucwerk, nam de woning onder de loep.

Foutenfestival

Bij zijn bezoek aan de woning trof Van der Plas flink beschadigd gevelstucwerk aan. “Er zaten onder meer scheuren in de afwerking, er waren hoekbeschermingsprofielen losgekomen en op sommige plekken was het stucwerk onthecht van de beplating en zelfs helemaal naar beneden gekomen.” De technisch adviseur zag dat de onthechting soms inwendig in de 1 tot 5 mm dikke stuclagen had plaatsgevonden en dat soms het stucwerk ‘schoon’ was losgekomen van het plaatoppervlak.
De meeste scheuren zaten op de plek van de naden tussen de pleisterdragerplaten. “Ik kon de plaatnaden zien, ze waren 1 mm en groter. Op lang niet alle naden zat een strookje fijnmazig wapeningsweefsel in het stucwerk.” Er waren ook scheuren op andere plekken. Ze varieerden in wijdte van 0,1 tot 0,5 mm. Door een aantal van die scheuren heeft regenwater in de achterliggende stuc- en pleisterdraagconstructie kunnen binnendringen, constateerde de technisch adviseur. “Ook door lekkage vanaf de goot is er vocht in de pleisterdraagconstructie gekomen, onder meer via naden tussen de zinken daktrimmen. De daktrimmen hadden overigens een minimaal overstek van 5 tot 15 mm t.o.v. het stucoppervlak.”
Een vochtmeting leverde op dat op de plekken van die lekkages de gevelafwerking een verhoogd tot sterk verhoogd vochtgehalte had; 80 tot meer dan 100 digits, wat gelijkstaat aan + 5,5 tot meer dan 6,5 gewichtsprocent vocht.
Fouten in het stucwerk zelf waren, naast het ontbreken van (voldoende) wapening op de plaatnaden en aan het geveloppervlak, niet goed verlijmde hoekbeschermingsprofielen en de toepassing van dunpleisterprofielen waardoor het stucsysteem onvoldoende dikte en dekking heeft.

Schuldvraag

De vraag van de rechtsbijstandsverzekeraar was uiteraard ook aan wie de geconstateerde schades en gebreken zijn toe te rekenen. De conclusie van Van der Plas was dat de lekkages die voor de vochtproblemen en de schade hebben gezorgd, zijn toe te rekenen aan de aannemer. De problemen zijn immers veroorzaakt doordat de daktrimmen onvoldoende overstek hebben en doordat er aan de onderzijde van die daktrimmen naden zitten tussen het gevelstucwerk en de daktrimmen zelf. Ook is er een openstaande naad in een van de dakgoten.
Bij het aanbrengen van de beplating had de aannemer niet overal op de juiste hart op hartafstanden (25 tot 30 cm) geschroefd, soms zijn de afstanden groter dan 30 cm. Daarnaast is een deel van de schroeven vrij diep in het plaatoppervlak gedreven. “Gevolg hiervan is dat er deformatie van de beplating kan plaatsvinden en dat de schroeven voor onvoldoende verankering en stabiliteit in het plaatoppervlak zorgen”, aldus Van der Plas. De technisch adviseur van TBA had ook gezien dat bij uitwendige gevelhoeken de platen niet uit één stuk bestaan of niet strak op elkaar aansluiten en in verticale richting aansluitnaden bevatten. “Dit soort aansluitnaden zijn verzwakkingen in de totale stabiliteit van de pleisterdrager. Dat kan voor versterkte scheurvorming in het stucwerk zorgen. Dit zijn ook gebreken die aan de aannemer zijn toe te rekenen.”

Verwerkingsadviezen genegeerd

Dan waren er nog de gebreken aan het stukadoorswerk op de gevels. Van der Plas somt op: “Onvoldoende aanhechting ter plaatse van de hoekbeschermingsprofielen. Onvoldoende laagdikte en gebrekkige opbouw van het pleistersysteem. Niet of onvoldoende toepassen van wapeningslagen op de plaatnaden en over het geveloppervlak. Geen stucstopprofielen toepassen en dunpleisterprofielen in plaats van hoekbeschermingsprofielen toepassen. Dat zijn allemaal zaken die volledig voor verantwoording komen van het betrokken stukadoorsbedrijf.”
Volgens de technisch adviseur van TBA hadden deze fouten gemakkelijk voorkomen kunnen worden. “Dit type gevelafwerkingen moet altijd volledig volgens de technische verwerkingsadviezen van de desbetreffende leverancier worden uitgevoerd. Dat is hier duidelijk niet gedaan.”

Dure grap

Van der Plas gaf ook nog uitgebreid advies voor het herstel van de schade, en een kostenraming. Herstel van het stukadoorswerk, inclusief onder meer het plaatsen van een steiger, het verwijderen van de bestaande stucafwerking en he t aanbrengen van een nieuw gevelstucsysteem inclusief afwerking gaat volgens hem ruim € 50.000,00 inclusief btw kosten.
De kosten van het herstel van het zinkwerk en de ondergrondconstructie kon hij niet inschatten. “Dat moet door een ander partij worden bepaald.”

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Ed van der Plas

Schrijf je nu ook in voor onze nieuwsbrief!