Buitengevelrenovatie met buitengevelisolatie

Machinefabriek De Schelde in Vlissingen wordt bewaard voor de toekomst. Ook de kenmerkende geveltekst is onderdeel van de operatie. Restaureren was echter zinloos; de letters zijn helemaal opnieuw gemaakt, met een nieuwerwetse variant van een eeuwenoude techniek.

Ontzettend dik bezaaid met industrieel erfgoed is Vlissingen niet. Dat is best gek, want in de geschiedenis van de havenstad neemt scheepsbouw een voorname plek in. Bekendste naam wat dat betreft is waarschijnlijk NV Koninklijke Maatschappij De Schelde. Opgericht in 1875 groeide dat bedrijf uit tot de grootste werkgever van de stad, zelfs van heel Walcheren. Er werden niet alleen schepen gebouwd, maar ook machines, ketels, motoren en stoomturbines. Het bedrijfsterrein van De Schelde besloeg een heel groot deel van de binnenstad, bij de haven. Na een aantal fusies werd de Schelde in de jaren zeventig onderdeel van het Rijn-Schelde-Verolme concern, maar dat hield in 1983 op te bestaan. Een tijdje nog kon De Schelde zelfstandig verder, tot in de jaren negentig het licht uitging. Begin deze eeuw kocht scheepsbouwer Damen de werf. De activiteiten werden echter al vrij snel verplaatst naar de rand van de stad. Het immense bedrijfsterrein bij de haven wordt sindsdien omgevormd tot woonwijk. Veel van het industriële erfgoed dat De Schelde heeft achtergelaten, heeft daarvoor plaats moeten maken. Een klein aantal van de kenmerkende gebouwen is echter behouden en onderdeel geworden van de herbestemming. De voormalige timmerfabriek bijvoorbeeld is tegenwoordig Hotel De Timmerfabriek en in de voormalige zware plaatwerkerij is sinds een jaar of vijf woonzorgcentrum De Scheldehof gevestigd. Bouwgroep Peters, dat beide transformaties uitvoerde, is momenteel bezig met de derde reddingsoperatie: het cascoherstel van de Machinefabriek.

Gevaarlijke combinatie

De Machinefabriek staat al ruim twintig jaar leeg, en daar kunnen nog wel wat jaren bijkomen. “Wat de nieuwe bestemming van de Machinefabriek gaat worden, is nog niet bekend”, zegt Pieter Roth, uitvoerder bij het bouwbedrijf uit Middelburg. “Duidelijk was wel dat er iets aan het gebouw moest gebeuren wil je over een poosje nog iets te herbestemmen hebben. Los daarvan was het ook gewoon een gevaarlijk situatie vanwege loszittend metselwerk in de gevel.” Oorzaak van de deplorabele staat van het ruim 100 jaar oude gebouw is volgens Roth het staal. De constructie van het pand bestaat uit stalen balken en spanten. Daar is baksteen tegenaan en omheen gemetseld. “Dat is vragen om problemen. Staal heef een heel ander uitzettingscoëfficient dan baksteen. Als het warm wordt dan kan het flink in volume toenemen en de baksteen wegduwen. En als dat het niet doet, dan zorgt de corrosie van het metaal er wel voor.” Voor een blijvende oplossing had al het metselwerk gesloopt moeten worden en het staal gestraald en geconserveerd. Dat zou echter een veel te kostbare ingreep worden. Voor het cascoherstel is nu bij alle penanten de steen afgekapt zodat het staal in ieder geval aan de voor- en achterzijde kon worden behandeld waarna het opnieuw is ingemetseld.

Een steeds terugkerend verhaal

De problemen met het staal hebben ook gevolgen gehad voor het enige esthetische onderdeel van de ingreep. Hoog op de zuidgevel van de kolos, de Machinefabriek meet circa 100 x 100 x 17 meter, staat de tekst: ANNO MACHINEFABRIEK 1913 ANNO DE SCHELDE 1917 ANNO MACHINEFABRIEK 1919. Een wat cryptische tekst op het eerste gezicht, maar hij geeft aan dat het gebouw in drie etappes is gebouwd; de eerste traverse werd in 1913 voltooid, de tweede in 1917 en de laatste in 1919. Een handjevol van de letters van de kenmerkende geveltekst was beschadigd en de gemeente wilde graag dat die gerepareerd zouden worden. “Maar dan ga je het eens van dichtbij bekijken en bestudeer je wat oude foto’s en dan kom je erachter dat het misschien beter is om wat meer te doen dan repareren”, zegt Roth. Op een foto van de bouw van de derde traverse kon hij bijvoorbeeld zien dat op de hal van 1913 de M al kapot was; al een jaar of vijf nadat hij was gemaakt dus. En op andere foto’s die door de jaren heen zijn gemaakt, waren steeds weer andere beschadigde maar ook weer gerepareerde letters te zien. “Conclusie was dat ze eigenlijk doorlopend bezig zijn geweest de letters te herstellen, maar dat ze steeds weer kapot gingen.” Gek is dat niet, want de tekst is destijds in een baksteen diep terugliggend vlak gemaakt met de sgraffito-techniek; dus door een dikke laag stucmortel aan te brengen en daar de letters uit te krabben. Een beproefde techniek, maar op zo’n instabiele ondergrond als deze gevel, niet bepaald een duurzame.

Scheuren overbruggen met piepschuim

Omdat het om stucwerk ging, zocht Roth de oplossing ook in die hoek. Hij nam contact op met Kars Geerken van SLP/Khalix die hij kende van eerdere projecten. Vanuit de ervaring die bij vergelijkbare problematiek was opgedaan, adviseerde de leverancier een scheuroverbruggende oplossing met EPS gevelisolatieplaten. Ook opperde SLP/Khalix om Stukadoorsbedrijf van Baal uit Rijsbergen en Goes te benaderen voor de uitvoering. “Je hebt een bedrijf nodig met bepaalde kwaliteiten én een bepaalde capaciteit om een werk van deze omvang en moeilijkheidsgraad aan te kunnen en die zijn er niet zo veel in deze hoek van Nederland”, legt Geerken uit.
Volgens het advies kapten de mannen van Van Baal al het stucwerk tot op het metselwerk af. Ook het gaas dat destijds als pleisterdrager over het staal was aangebracht, werd verwijderd. De spanten zijn ontroest en voorzien van Owatrol en vetband. Vervolgens zijn er stroken Knauf Aquapanel overheen aangebracht. De cementgebonden plaat is met hechtmortel SLP HGS-02 WA verlijmd op het metselwerk, maar wel vrijgehouden van het staal, om thermische beweging mogelijk te maken zonder dat dat schade veroorzaakt. De stenen ondergrond is met SLP MCP-10 voorzien van een 12 mm dikke raaplaag om een vlakke egale ondergrond te krijgen waarop de tekst konden worden aangebracht.

Nauwkeurig overgeschreven

De letters konden niet weer in sgraffito worden gemaakt, dat zou veel te kwetsbaar zijn. De oude techniek had SLP/Khalix echter wel op een idee gebracht. “EPS heeft niet alleen het voordeel dat je er een scheuroverbruggende laag mee kunt maken, je kunt er met nieuwe technieken ook allerlei vormen uit frezen; dus ook letters”, zegt Geerken. Hij ondernam een lange zoektocht om een vergelijkbaar lettertype te vinden. Dat bleek echter vruchteloos, de letters zijn begin vorige eeuw namelijk met de hand op de gevel gemaakt en verschillen nogal van elkaar qua afmeting en onderlinge afstand. Er zat niets anders op dan ze 3D in te scannen en de computer heel nauwkeurige kopieën uit de EPS-platen te laten frezen. De 40 mm dikke vormdelen zijn op de raaplaag geplakt en in de tekstvakken eromheen zijn vlakke EPS-platen van dezelfde dikte aangebracht. Net als bij een buitengevelisoaltiesysteem is over de EPS-platen een mortelweefsellaag aangebracht; met de cementgebonden SLP HGS-02 WA. Die is vervolgens afgewerkt met SLP GMS-05 Unipleister, ongeveer 8 mm dik. Als sluitstuk zijn met een siliconen-emulsieverf de letters zwart en de vlakke delen eromheen grijs gemaakt.
Vergeleken met vroeger liggen de letters en de tekstvakken iets minder diep. Vanaf de grond is dat niet te zien. En het is ook de onvermijdelijke consequentie van de keuze om met EPS-platen te werken. “We moesten concessies doen aan het origineel om te voorkomen dat dezelfde schade weer optreedt”, zegt Roth. “Maar uiteraard hebben we het wel overlegd met de gemeente.”

Onderhoud blijft altijd nodig

Overleg met de gemeente was er ook voor de zijgevels van de Machinefabriek. Die waren in het verleden wit gesausd. Heel fraai zag dat er niet meer uit omdat er allemaal graffiti op was aangebracht en vanwege de littekens door de sloop van een gebouwtje dat ooit tegen de gevel was geplaatst. Opnieuw schilderen vond Roth geen verstandige oplossing. “Dan blijf je er onderhoud aan houden. Daarom hebben we de gemeente voorgesteld om voor kaleiën te kiezen. Dan heb je een vergelijkbare look maar ben je wel onderhoudsarm. Het kaleiwerk is ook door stukadoorsbedrijf Van Baal gedaan. “We hebben een kalkcementmortel van SLP gebruikt. Die hebben we 3 mm dik aangebracht en hem vervolgens helemaal uitgeborsteld”, zegt Hans van Baal. Alles bij elkaar heeft zijn bedrijf vier maanden lang werk gehad aan de Machinefabriek, en heel gevarieerd. “Eigenlijk kwam zo’n beetje alles wat we doen samen in dit project. Een stukje gevelisolatie, een stukje restauratie en renovatie, werken met oude mortels, oude en nieuwe technieken. Heel apart en niet een project dat voor iedere stukadoor is weggelegd, je moet er echt de juiste mensen op hebben. Vooral met gevelisolatie moet je heel nauwkeurig werken; een klein foutje kan voor flinke problemen zorgen. Ook hier, waar het systeem helemaal geen thermische prestatie hoeft te leveren. Ontzettend belangrijk is namelijk dat er geen water achter kan komen. Daarvoor hebben we de EPS bij de aansluitingen op het metselwerk schuin ingesneden en heel nauwkeurig waterdicht gekit.” En ook al weet de stukadoor dat zijn mensen heel precies werken, toch dringt hij er bij de aannemer op aan om het met de gemeente over een onderhoudscontract te hebben. “Gewoon om de drie jaar even een hoogwerker erbij en alles nalopen. Zie je een scheurtje dan kun je dat bijtijds herstellen. Zo kun je heel gemakkelijk grote problemen voorkomen. Helaas wordt het te vaak op de lange baan geschoven, vanwege tijd of kosten. Maar gaat het stuk en kom je daar pas achter als het te laat is, dan is herstellen een heel stuk duurder!”

===

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Klokhuys tekst en foto, SLP/Khalix Kars Geerken

Het voormalige KLM-hoofdkantoor aan de Haagse Plesmanweg, schuin tegenover Madurodam, is aan weer een nieuwe levensfase begonnen. Na ministerie wordt het monumentale gebouw nu wooncomplex/hotel. Bij de transformatie is veel aandacht besteed aan behoud van karakteristieke elementen van het gebouw, zoals de opvallende plafonds.

Het tekort aan woningen blijft het gesprek van de dag. Om tal van redenen is nieuwbouw moeizaam en dat maakt transformatie van bijvoorbeeld kantoorgebouwen en industriële panden naar appartementencomplexen tot een heel waardevolle optie. In Den Haag wordt de laatste hand gelegd aan zo’n transformatieproject. In opdracht van ontwikkelaar Impact Vastgoed en op basis van het ontwerp van Dennis Hofman van Architektencombinatie, tovert aannemer van Wijnen het voormalig hoofdkantoor van de KLM om tot een multifunctioneel gebouw met woningen en een hotel. Plesmanduin heet het complex. Niet alleen vanwege de locatie – het pand ligt aan de Plesmanweg – maar zeker ook als eerbetoon aan luchtvaartpionier Albert Plesman. Het is immers dankzij de eerste leidsman van de KLM dat het gebouw er überhaupt op deze plek is gekomen.

Stukje geschiedenis

Eind jaren dertig bedacht Plesman dat de sinds de oprichting in 1919 flink gegroeide KLM een nieuw gebouw nodig had om alle diensten van de hoofddirectie in onder te brengen. Schiphol zelf leek hem daar te druk voor, zijn voorkeur ging uit naar Den Haag. Vanwege de Tweede Wereldoorlog is het gebouw in fases gebouwd. Dankzij het plan van architect Dirk Rosenburg, kon dat relatief makkelijk; hij ontwierp een gebouw dat uit vier vleugels en een halfronde recreatiezaal bestond. De eerste vleugel werd in 1939 gebouwd, rond 1950 was de bouw gereed, een kantoorpand van vijf verdiepingen waar 1800 mensen in konden werken. Heel modern was het gebouw ingedeeld met verplaatsbare scheidingswanden. Na KLM, dat uiteindelijk toch naar Amsterdam trok, hebben diverse ministeries gebruik gemaakt van het pand tot het monument in 2017 werd verkocht aan Impact Vastgoed.

Transformatie

Na een aantal jaren leegstand is medio 2021 een begin gemaakt met de transformatie van het kantoorgebouw. De huur- en koopappartementen, waaronder vijf bijzondere loft-woningen en twee zeer royale penthouses, in drie van de vleugels van het monumentale gebouw zijn inmiddels opgeleverd en grotendeels bewoond. In de vierde vleugel wordt nog gewerkt aan een zogenoemd hospitalityconcept voor onder meer overnachten, eten, drinken, vergaderen en sporten. Bij de transformatie van het monumentale kantoorgebouw houdt aannemer Van Wijnen veel van de historische kenmerken van het pand in stand. De gevel bijvoorbeeld is volledig gerestaureerd. Inpandig is er wel veel veranderd, van kantoorkamers moest het immers naar woningen. Bij het maken van de nieuwe indeling kwam het goed uit dat al bij de bouw in de jaren dertig rekening werd gehouden met flexibiliteit. In plaats van de toenmalige scheidingswanden van staal en glas heeft Van de Wiel Complete Afbouw een scala aan woning- en kamerscheidende metalstud wanden geplaatst. Het afbouwbedrijf uit Vught maakte ook de metalstud plafonds in nieuwe woningen. Afwerken daarvan werd gedaan door Combinatie van der Hout. “Die plafonds hebben we allemaal gespoten, met Brander Crystal”, zegt Paul Huisman van het Haagse stukadoorsbedrijf. “Maar dat is lang niet alles wat we in het gebouw hebben gedaan, en eigenlijk ook niet waarvoor we in eerste instantie werden gevraagd.”

Van het één komt het ander

Nog maar een paar jaar geleden werkte Combinatie van der Hout voor Van Wijnen aan de verbouwing van WTC Rotterdam. Dat beviel zo goed dat de aannemer het Haagse stukadoorsbedrijf benaderde voor Plesmanduin; voor het repareren en overpleisteren van het stucwerk in de trappenhuizen en de lifthallen, om precies te zijn. “Maar een goede relatie wil nog niet zeggen dat je het werk ook krijgt, we hebben echt wel flink wat tijd moeten stoppen in het inventariseren en opnemen van het werk.” Elk van de vier vleugels van het zeven lagen tellende gebouw (het loopt van -2 naar +5) heeft namelijk een zelfstandige entree, met elk een trappenhuis en een liftschacht. Ook op de plekken waar de vleugels elkaar kruisen, zijn trappenhuizen en liften. “In totaal ging het voor ons om 14 trappenhuizen en 25 lifthallen”, zegt Huisman. Veel werk dus, vooral ook omdat er best wel wat schade in het stucwerk van de wanden en de plafonds zat, zo merkte de stukadoor. “De ondergrond is metselwerk en beton. Dat is in het verleden uitgeraapt met een kalkmortel en in de jaren 70 en 80 helemaal gespoten met een spack. Toen we het in 2021 kwamen opnemen, zaten er best wel wat vochtproblemen in het gebouw. Vanaf 2017 heeft het toch een aantal jaren leeggestaan. Het was dan wel dicht, maar er zijn toch wat lekkages geweest in die periode én er is natuurlijk niet gestookt toen het leeg stond. En er waren door de jaren heen ook verschillende verflagen over elkaar heen gezet, dat zorgt voor spanningen in het stucwerk. Alles bij elkaar heeft dat wel voor wat schade gezorgd.” Door op het stucwerk te kloppen, vonden de stukadoors de plekken waar de raaplaag los was gekomen van de ondergrond. Die delen zijn volledig kaalgemaakt tot op het metselwerk. Na voorlijmen met een hechtprimer werd het stucwerk met gips weer aangeheeld. “Je kunt met gips prima op kalkmortel aansluiten”, zegt Huisman. “In het verleden zijn er hier ook allerlei kalkraaplagen met gips overgepleisterd en dat heeft niet voor problemen gezorgd.” Ook nu hebben zijn stukadoors alles met gips gepleisterd.

Bijzondere plafondvariaties

Waar de wanden van de trappenhuizen en de lifthallen redelijk identiek waren, trof Combinatie van der Hout in die ruimtes een heleboel verschillende plafonds aan. Strakke plafonds met hooguit een platte plint, verschillende getoogde plafonds en, weer heel anders, een plafond met een heleboel ingestukadoorde koepeltjes. “Dat was echt een heel arbeidsintensief plafond, we hebben dat, inclusief de koepels, helemaal overgepleisterd.” Ook uitdagend zijn de plafonds van de lifthallen in de D-vleugel, waar het hotel komt. De ruimtes lijken op het eerste gezicht rond, maar ze zijn in werkelijkheid ovaal. De plafonds zijn gewelfd, en onderverdeeld in segmenten. Door de ovale vorm zijn de ribben tussen de segmenten niet helemaal recht, maar maken ze een slinger. De radius van de welvingen varieert, zelfs binnen elk segment is de de ene plek ronder en holler en de andere plek juist vlakker. Stukadoors Martin, Peter en Damian Jongbloed hebben er een enorme klus aan. “Je kunt zoiets beter helemaal van nul af maken want dan kun je hem helemaal naar je hand zetten. Met het repareren en overpleisteren wat we nu doen, moet je de rondingen van het bestaande werk volgen en doordat het overal zo verschillend is, is dat echt heel erg lastig.”

Futuristische taferelen op de 7e

Een heel apart plafond dat Huisman moest herstellen, is dat van de penthouses in de C-vleugel. In de KLM-tijd zat hier de eetzaal; een grote ruimte van zo’n 40 meter lang en 10 meter breed. De ruimte heeft over de hele breedte een gewelfd plafond. Meest opvallende van de ruimte is niet het plafond, maar de futuristische wandschildering waarmee Eppo Doeve in 1959 een van de wanden van de kantine verfraaide. Uiteraard is het kunstwerk, een cadeau van Heineken Bier aan KLM ter gelegenheid van het 40-jarig bestaan van de luchtvaartmaatschappij, bij de transformatie naar Plesmanduin behouden. Dat geldt ook voor de hanglampen en de spotjes die de planeten en de sterren van de schildering weerspiegelen, en de openingen van de luchtverversing die dezelfde vorm hebben als de uitlaten van raketmotoren. De luchtverversing zelf moest echter worden vervangen en daarvoor moest het gewelfde plafond over de gehele lengte en over een breedte van een meter of 3 worden opengemaakt. Na die operatie was het aan Combinatie van der Hout om de boel weer zodanig te herstellen dat er van de ingreep niets te zien is. Hiervoor riep het stukadoorsbedrijf de hulp in van Stucanetspecialist Gerlo.

Van steengaas naar Stucanet

“Het originele plafond is met steengaas gemaakt, daar kun je goed met Stucanet op aansluiten”, zegt Edwin de Vlam van het bedrijf uit Den Bosch. “Het plafond was opengeslepen. Ik heb eerst een randje van 10 a 15 cm gips weggehaald, dan houd je kale steengaas over en daar kan ik mijn Stucanet overheen leggen en aan vast vlechten. Met zo’n overlap heb je een stevige ondergrond. Zet je Stucanet koud tegen het steengaas aan, dan heb je goed kans dat precies op die aansluiting de gipslaag gaat scheuren.” Groot voordeel van Stucanet is dat je het in zo’n beetje elke gewenste vorm kunt buigen. De welving van het plafond was dan ook absoluut geen probleem om te maken. “Belangrijk bij dit werk is dat je de nieuwe pleisterdrager precies goed op hoogte hangt, anders ga je dat zien in het afgewerkte plafond. Ik had de aannemer gevraagd of ze op de kopse kanten van de verdieping met schenkels de juiste radius wilden maken. Die kon ik gebruiken om met lasers het ophangsysteem op de juiste hoogte te maken.” Dat ophangsysteem bestaat uit hangers die De Vlam aan de betonnen dakconstructie van het gebouw en aan de balken van het staalskelet heeft bevestigd. Aan de hangers heeft hij vervolgens een stalen netwerk gemaakt waaraan hij de platen Stucanet kon vlechten.

Roestvermijdend gedag

Voordat hij aan het werk gaat, loopt De Vlam ook altijd het oude steengaas na. “Vroeger werd het vaak bevestigd met staal of ijzerdraad dat wel eens wilde gaan roesten”, legt hij uit. ”Dat was niet zo erg omdat er veel op cementbasis werd gestukadoord, maar tegenwoordig is het veel gips en dan kun je door chemische reacties zelfs van de kleinste spijkerkopjes grote roestplekken krijgen. Daarom werk ik altijd met gegalvaniseerd betonijzer en gegalvaniseerd draad; die producten roesten niet.” Bij de transformatie heeft Van Wijnen ook de nodige speakers uit het plafond verwijderd en leidingen gerepareerd. De gaten die daardoor ontstonden, heeft de Stucanetspecialist ook gerepareerd. Hij heeft zelfs op verschillende plekken de ronde kooflijst bij de overgang van het gewelfde plafond naar de vlakke wand met Stucanet gerepareerd. Inmiddels is van de circa 300 a 400 m2 Stucanet die Gerlo heeft aangebracht, niets meer te zien, Combinatie van der Hout heeft de reparaties uitgeraapt en het hele plafond opnieuw gepleisterd. Alles bij elkaar was het een behoorlijk groot en intensief werk voor het Haagse stukadoorsbedrijf. Maar het is natuurlijk wel fantastisch om aan de transformatie van zo’n markant gebouw in eigen stad meegewerkt te hebben.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

DeliCafé Level One had een mooie uitdaging bedacht voor Corradi en zoon, een barblad van terrazzo met verschillende niveau’s én in een gebogen vorm. De radius van het blad moest precies de vorm volgen van het monumentale pand waar het nieuwbakken café in is gevestigd, de voormalige Koepelgevangenis in Haarlem.

Ruim honderd jaar heeft de markante Koepel in Haarlem dienst gedaan als penitentiaire inrichting. Rond 1900 werd de gevangenis gebouwd volgens het panopticon-principe. Dat houdt in dat er een centrale hal is waar op verschillende verdiepingen de cellen omheen zijn gesitueerd. Het idee is dat vanuit die centrale hal één enkele opzichter in staat is om alle cellen en dus de gevangenen in de gaten te houden. Justitie-architect Willem Cornelis Merzelaar baseerde zich voor de Haarlemse koepelgevangenis op het ontwerp dat zijn vader had gemaakt voor de koepelgevangenissen in Arnhem en Breda. Die twee koepels stammen van een iets eerder datum, ze zijn rond 1880 gebouwd, maar ze zijn wel eveneens rond 2016 gesloten. Voor alle drie de Rijksmonumenten brak daarna een spannende tijd aan, want wat gebeurt er met een gebouw dat zo specifiek als gevangenis is gebouwd, vormgegeven en ingericht? De Koepel in Haarlem heeft, net als die in Arnhem, een tijdje dienst gedaan als opvangcentrum voor asielzoekers, maar van leegstand is ook sprake geweest. De gemeente Haarlem, die het monument had gekocht van het Rijksvastgoedbedrijf, vond in de Stichting Panopticon een partij met een goede kijk op de herbestemming van het gevangenisgebouw en het omliggende terrein. Het koepelterrein moest universiteitscampus worden met 250 studentenwoningen en daarnaast 100 sociale woningen. Ook op het koepelterrein, in de voormalige directeurswoning, was een klein hotel bedacht en in het administratiegebouw een restaurant. Ook voorzag het plan in een buurtwinkel en een ondergrondse parkeerkelder met circa 190 plekken.

Onder en boven de vloer

In het bestaande koepelgebouw moesten onderwijslokalen komen en ook flex- en werkplekken voor ondernemers. Verder was het plan om in de gewezen gevangenis een kelder te maken waarin een bioscoop met 6 zalen moest komen. Stichting Panopticon, Elan Wonen en DUWO richtten Open de Koepel op om de plannen uit te voeren. FARO Architecten, reA Architectuur en Architectenbureau J. van der Stigt werden ingeschakeld voor de benodigde ontwerpen en HBB Groep voor de ontwikkeling en de bouw/verbouwing. Die ging in de zomer van 2020 van start. Een van de spannendste ingrepen was het graven van de kelder waar de bioscoop in is gekomen. Daarvoor werden eerst trillingsvrij damwanden en boorpalen in de grond gemaakt waarna de constructievloer is gemaakt. Vervolgens kon daaronder de kelder worden uitgegraven terwijl tegelijkertijd op de vloer de staalconstructie voor de verdiepingsvloeren kon worden gemaakt. De verdiepingsvloeren zijn toegevoegd op het niveau van de cellengalerijen. Ze voegen wel flink wat vierkante meters toe, maar zonder het ruimtelijke Koepel-gevoel geweld aan te doen. De voor zo’n gebouw karakteristieke belabberde akoestiek is wel helemaal verdwenen dankzij de akoestische dozen die tegen het koepeldak zijn aangebracht. Doordat ze zijn voorzien van een uitgekiende print, ziet de akoestische oplossing eruit als het originele plafond van de Koepel.

Level One op BG

Terwijl aan het buitenterrein nog hard wordt gewerkt, is de Koepel zelf begin 2022 al in gebruik genomen. De Haarlem Campus, een samenwerking van SRH Group en de Global School for Entrepreneurship, heeft er zijn intrek genomen, bioscoop FilmKoepel trekt al een hoop bezoekers en bedrijven als Cupola XS, Endeavour en RNW Media zijn er volop aan het werk. Bar en cateraar DeliCafé Level One draait dan ook al op volle toeren; mensen die in de Koepel werken of studeren of gewoon een kijkje komen nemen, strijken er regelmatig neer voor een hapje en een drankje. “We doen ook de catering voor zakelijke evenementen die hier worden georganiseerd en als er een premiere is in de FilmKoepel, dan verzorgen wij de gerechtjes”, zegt mede-eigenaar Robin Veenstra. De bioscoop heeft zijn eigen voorziening voor een drankje en een snack maar bioscoopgangers die zin hebben in een broodje of een salade kunnen daarvoor bij Level One op de begane grond terecht.

Geknipt voor de job

De horecagelegenheid is relatief klein in de forse Koepel maar er is wel met veel aandacht gewerkt aan de uitstraling en vormgeving. Hij is vooral sober en functioneel, en daarmee gaat hij naadloos op in de toch nog altijd wat streng ogende voormalige gevangenis. Casper Meininger en Hans Schluter van MBMO zijn verantwoordelijk voor het ontwerp en de bouwbegeleiding. Het was vooral Meiningers idee om voor een barblad van terrazzo te kiezen, en om dat dan te laten maken door Corradi & Zoon Terrazzo BV. “Ik heb heel goede ervaringen met ze opgedaan bij een ander project waar ik de bouwbegeleiding deed”, zegt Meininger. Dat ging weliswaar om slechts twee bescheiden douchevloeren, maar de manier waarop ze dat aanpakten, gaf veel vertrouwen. Ik kende terrazzo wel en weet ook dat niet alle partijen zo’n klein werk even serieus aanpakken. Corradi wel en daaraan kon ik zien dat ze wel wat meer kunnen dan dat. Als mensen netjes, georganiseerd, geduldig werken dan komt er iets moois uit en dat is wat we hier zeker wilden. Daarnaast vinden Aldo en zijn zoon Giuliano het leuk om iets moeilijks te maken en ook dat kwam hier goed van pas.” Meininger had voor DeliCafé Level One namelijk een barblad bedacht dat de radius van de koepel volgt, en geen naden bevat. Probleem was echter dat het blad 6,5 meter lang moest worden en niet ter plekke in het werk gemaakt kon worden. De Koepel was al in bedrijf en ook al is de akoestiek er dik in orde, zeker het schuren van zo’n grote lap terrazzo zou voor erg veel overlast zorgen. Het barblad moest dus wel in de werkplaats van Corradi worden gemaakt, en met het oog op transport moest dat in delen gebeuren. “Vooral door de ronding die er in moest komen, was het een lastige opgave”, zegt Giuliano Corradi. “Als je gebogen delen tegen elkaar aan maakt, gaat het vaak verspringen, en dan heb je geen mooie ronding. We moesten er dus voor zorgen dat ze heel goed op elkaar aan zouden sluiten en in elkaar doorlopen.”

Risico’s genoeg

Aan de hand van CNC gefreesde mallen werden bekistingen gemaakt. De terrazzieri gingen daarvoor naar een vertrouwd adres, meubelmaker Rick Wierdsma in Diemen. “Echt een vakman die ook heel goed meedenkt”, zegt Aldo Corradi. “Hij heeft ons hier ook weer heel goed mee geholpen en de bekistingen echt heel precies gemaakt.” Nauwkeurig werk was belangrijk. De bar heeft twee niveaus en omdat er geen naden te zien mochten zijn, moesten de verschillende delen daarvan heel precies in elkaar geschoven kunnen worden. “Dan houd je aan de twee kopse kanten nog wel een naad, maar die konden we goed repareren zodat het net lijkt alsof het één geheel is”, zegt Giuliano. Het klinkt makkelijker dan het is. De naden worden ingeslepen en opgevuld met hetzelfde materiaal als waarvan het blad is gemaakt, waarna het wordt geschuurd.
“De reparaties hebben we hier gedaan”, legt Aldo Corradi uit. “Daar maakten we een aparte menging voor en die kan net anders zijn dan de grote menging die we in de werkplaats gebruikten om de delen van het blad te maken. Er kan net wat kleurverschil in zitten of de verhouding van verschillende maten van de korrel kan net even anders zijn. Ook kunnen de delen gaan bewegen waardoor de naden open komen te staan. Er kan echt van alles bij misgaan.”
“Juist vanwege dat risico van scheuren door werking, zijn de naden bij de vlakke delen van de bar niet gerepareerd”, vult Meininger aan. “Daar hebben we gekozen voor messing strips en kit.”

Zware laatste loodjes

Aldo Corradi was heel blij met de kleur van de bar die DeliCafé uitkoos. “Dit is een doodgewone grijze cement waar alleen Nero Ebano en Bianco Verona in korrel 0, 00 en 1 aan zijn toegevoegd. Daar kan niet veel mis mee gaan. Ze hadden ook kunnen kiezen voor een menging met allerlei pigmenten, parelmoer of andere materialen. Al dat soort toevoegingen maakt het alleen maar lastiger en dit was qua vorm en opbouw al moeilijk genoeg.” Minder blij werden de terrazzieri van het schuren van de barbladen, dat bleek ook niet bepaald appeltje eitje. “We hadden van te voren afgesproken dat we zouden kijken hoe afgerond we de randen konden maken”, legt Meininger uit. “Ik wilde het ronder dan wat zij gemaakt hadden. Dat bleek lastig want het moest wel allemaal uit de hand worden gedaan en ze wisten ook niet zeker of ze niet op de wapening zouden komen. Met een andere partij krijg je dan al snel te horen dat het niet kan maar de Corradi’s pakken dat gewoon op: ‘OK, gaan we doen’.”
De geschuurde onderdelen zijn vanuit de werkplaats in Amsterdam naar Haarlem getransporteerd en met vereende krachten op het onderstel van RVS kokerprofielen geplaatst. “Dat was wel pittig”, kijkt Giuliano Corradi terug. “Het zijn allemaal delen van 4 centimeter dik massief terrazzo, zo’n 2,5 meter lang. Dan zit je wel aan de 200 tot 300 kilo per stuk.” Het eindresultaat maakt alle inspanningen ruimschoots de moeite waard. Alle delen sloten perfect op elkaar aan, van naden is nauwelijks iets te zien. De ronding van de bar is prachtig vloeiend en past, net als de sobere kleur van de traditionele menging, naadloos bij de vorm en uitstraling van de getransformeerde Koepel.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

De Grote Kerk in Hoorn is aan een nieuwe levensfase begonnen, sinds de zomer is Heavens Hotel erin gevestigd. Het lichtgewicht stalen frame waarmee het hotel is gebouwd, staat weliswaar los van het monument, maar stevig als een huis. Dat komt mede door de speciale gipsplaten die voor alle wanden zijn gebruikt. Frame en platen zorgen er ook nog eens voor dat de geluidsisolatie dik in orde is. Het enige wat een goede nachtrust in de weg kan zitten is de indrukwekkende omgeving zelf; je blijft je vergapen aan de vele fraaie en originele details.

Je zou bijna denken dat het Kerkplein in Hoorn geen gelukkige plek is om een kerk te bouwen; meerdere godshuizen zijn daar in vlammen opgegaan. Dat lot is de huidige Grote Kerk bespaard gebleven, maar een lange gebruiksgeschiedenis als kerk heeft het gebouw niet. Hij is gebouwd rond 1882 en nog geen eeuw later, in 1968, werd hij voor erediensten gesloten. Tamelijk uniek voor die tijd werd er al vrij snel gezocht naar een herbestemming, waarbij zelfs werd gedacht aan commerciële functies. Het duurde wel even tot dat er daadwerkelijk van kwam, maar medio jaren tachtig werd de kerk verbouwd tot winkelcentrum annex appartementencomplex. De bankencrisis was er debet aan dat veel van de winkelruimte leeg kwam te staan. Gewoond werd er nog wel in de appartementen in de kap van het gebouw, maar de situatie was wel wat naargeestig geworden. Pogingen om de boel te reanimeren liepen op niets uit, tot een vastgoedondernemer het idee opperde om een hotel in de kerk te maken. Het monument moest echter wel monument blijven, dus de vraag was hoe je zoiets aanpakt.

HSB of LWS

Steel Framing Holland was een van de bedrijven die werden benaderd om mee te denken over een goede manier om het hotel in het kerkgebouw te realiseren. “Bouwen met steen of beton was geen optie”, zegt Niels Melman, eigenaar van het bedrijf uit Purmerend. “Niet alleen omdat het hotel los van de oude wanden en pilaren moest blijven, maar ook omdat het met dergelijke materialen te zwaar zou worden. Het moest dus met een lichte en stabiele constructie gebeuren. Dan kun je denken aan houtskeletbouw en aan lichtgewicht staalframes. Uiteindelijk is voor ons concept gekozen.” Het bedrijf van Melman komt voort uit het Veerhuis; de woningen met wanden van massief piepschuim waar we in Mebest al eerder over schreven. “Dat is door het eps een licht bouwsysteem, maar voor de constructie waren ze altijd aangewezen op zware oplossingen als beton of warmgewalst staal”, licht Melman toe. “Daar wilden ze vanaf, en zo zijn we in 2008 gestart met LWS: Light Weight Steel.” Gaandeweg is het een stuk breder geworden dan alleen frames voor de eps-gevels.

Nog meer lichte oplossingen

Al in 2016 begon Steel Framing Holland met rekenen aan het hotel. Wat kon er in de kerk gebouwd worden? Hoe zwaar kon het zijn? Hoe hoog? Hoe moest het frame worden gemaakt? En hoe moest aan brand- en geluidseisen worden voldaan? In de jaren tachtig waren de regels ten aanzien van monumenten blijkbaar wat minder strikt dan nu, bij de toenmalige transformatie was er een betonvloer gestort en waren er 30 meter hoge stalen kolommen in de kerk gemaakt. Het LWS-frame kon wel aan die stalen kolommen en aan de betonvloer worden gekoppeld; aan de originele wanden en kolommen van het monument mocht niets worden vastgemaakt. Oorspronkelijk was het idee om in de gehele kerk een frame van drie lagen te bouwen, maar dat zou te zwaar worden. Daarom is dat aangepast, alleen voor en achter in de kerk konden drie lagen komen; in het middenschip moesten het er twee van elk acht kamers worden. “De constructeur had berekend dat we op die manier per bouwlaag maximaal 500 kilo per m2 konden inbrengen”, zegt Melman. “Dat is een redelijk gewicht, maar ook weer niet heel veel om mee te werken. Je moet er ook rekening mee houden dat er meubels in komen, baden, en uiteraard mensen. Tussenvloeren van zandcement of licht beton pasten daar niet meer bij, dan moet je dus naar droogbouw. En ook voor wanden en plafonds moesten we lichte oplossingen kiezen.”

Onzichtbare krachten

Melman wilde voor vloeren, wanden en plafonds liefst met één partij in zee. “Als je met allerlei verschillende leveranciers werkt en er ontstaat een probleem, dan gaat iedereen met z’n vingertje wijzen naar de andere partij.” Steel Framing Holland kwam bij Knauf uit. Belangrijke reden voor die keuze was niet alleen het totaalpakket, maar ook dat Knauf net Knauf Diamond Board X op de markt had gebracht. De vezelversterkte gipskartonplaat werd, vooral met de prefab-bouw in gedachten, speciaal voor dragende constructies ontwikkeld. “Wanneer je met HSB of LWS een dragend wand- of gevelelement wil bouwen, dan moet je zorgen voor voldoende schrankweerstand”, legt Maxim Sprong uit. Hij is Commercieel Technisch Adviseur Prefab Industrie bij Knauf. “De Knauf Diamond Board X is extra stijf zodat hij extra schrankweerstand aan een frame geeft.”
Een andere manier om die stabiliteit in een frame te brengen, is schoren. “Die hebben we er ook in gemaakt, maar je wilt er ook weer niet teveel in hebben”, zegt Melman. “Hoe meer schoren je hebt, hoe lastiger het wordt met installatie- en leidingwerk.” Mocht het echt nodig zijn, dan is het volgens hem nog wel mogelijk om sparingen te maken in de stalen frames. “We kunnen in een profiel van 200 mm breed een gat maken van 135, dan behoudt het nog zijn sterkte.”

Elk voordeel…

Met staal kunnen ook slankere profielen worden gebruikt dan houten balken. Dat scheelt ruimte en dat is weer interessant voor een hotel als dit, dat zo grotere kamers kan aanbieden. Maar er is ook een nadeel ten opzichte van HSB, erkent Melman. “Geluid is een aandachtspunt. Met een staalframe moet je alert zijn op trillingen en contactgeluid. Het heeft ook minder massa dan een houten frame. Daarom hebben we samen met Knauf gekeken naar hoe we dat het beste konden aanpakken.” Sowieso zijn alle profielen van elkaar ontkoppeld door middel van vilt en zijn de frames gevuld met een dik pak isolatiewol. Daarnaast zijn alle wanden aan beide zijden beplaat met een dubbele laag Knauf Diamond Board X, dat heeft voor een hoop extra massa gezorgd. Bij de kamerscheidende wanden gaat het zelfs om twee skeletten met een tussenruimte van 50 mm. Daar levert de opbouw een geluidsisolatie op van 71 dB. Met 60 minuten voldoet ook de brandweerstand aan de eisen.

Maatwerk met de machine

Zeker door de wandopbouw met een frame, isolatiemateriaal en de vezelversterkte gipskartonplaten heeft het wel wat weg van metalstud, maar er zijn wezenlijke verschillen, maakt Melman duidelijk. “Met een lichtgewicht staalframe doe je eigenlijk constructieve bouw en afbouw inéén en dat kan met metalstud niet. Die profielen zijn slechts zo’n 0,6 mm dik en dat is te dun voor dragende constructies, wij beginnen met 1,2 mm en gaan tot diktes van 2,5 mm.” Een ander verschil met metalstud is dat alle onderdelen door Steel Framing Holland stuk voor stuk op maat worden gemaakt. “We tekenen het frame in 3D, dan wordt het gemodelleerd naar een CSV-file voor de machine. Die berekent zelf welke delen er uit een hele balk worden gehaald met zo min mogelijk materiaalverlies. Er komt eigenlijk geen mensenhand aan te pas.”
Het bedrijf uit Purmerend bouwt zoveel mogelijk prefab, in de eigen werkplaats. Ook de wanden voor Heavens Hotel zijn prefab gemaakt, zij het in delen. De wanden waren te lang om in hun geheel in Purmerend te maken en naar Hoorn te vervoeren. “We hebben nu stukken van een meter of twee gemaakt en die daar tegen elkaar aan geschroefd, uiteraard met vilt ertussen.”
Beplaten doet Steel Framing Holland eveneens bij voorkeur in de geconditioneerde omstandigheden van de eigen werkplaats, maar ook dat ging bij dit project niet. Vanwege de geluidseisen moest er dubbel én overlappend worden beplaat en dat kon pas als de wand in zijn volledige lengte was geplaatst.

Deels prefab, deels in het werk

Er is overigens wel met metalstudprofielen gewerkt; de wanden voor de badkamers en de toiletten zijn ermee gemaakt. Ze zijn zowel aan de binnen- als kamerzijde wel met Knauf Diamond Board X beplaat, maar niet vanwege de stijfheid. De platen zijn geïmpregneerd en dus vocht- en schimmelbestendig, wat ze goed geschikt voor die vochtige ruimtes maakt. Daarnaast is het een heel stootvaste plaat en dat is toch wel fijn in een hotel waar veel met koffers wordt gesjouwd en aan de lopende band stofzuigers rondrijden. “Maar ook omdat het praktisch is om met zo min mogelijk verschillende platen te werken”, zegt Melman.
Voor de verdiepingsvloeren en de plafonds zijn wél heel andere platen gebruikt. Er zijn eerst ondervloeren gemaakt met OSB-platen. Die liggen op de wanden. Er zit vilt tussen met het oog op contactgeluid. Op de OSB-platen is een laag Knauf Brio-platen gelegd. “Dit zijn gipsvezelplaten van 18 mm dik met aan de onderzijde een 10 mm dikke laag zachte houtvezel isolatie wol die voor geluidsisolatie zorgt”, geeft Sprong aan. De Brio-platen, voorzien van verbindingslippen, zijn in het werk onderling verlijmd en geschroefd. De plafonds bestaan uit een dubbele laag brandwerende Knauf DF-platen die met veerregels aan de staalprofielen van 2 mm dikte zijn bevestigd. Samen met de 80 mm dikke laag isolatiemateriaal die tussen de stalen profielen is aangebracht, zorgen de veerregels ervoor dat dit systeem een geluidsisolatie van 61dB levert. De brandweerstand is 60 minuten. Voor de galerijvloeren golden geen geluidseisen, daar zijn dan ook geen veerregels, maar gewone profielen gebruikt.

Kamers met kolommen

De plafonds en de wanden zijn gesausd. Vanwege die afwerking zijn de Knauf Diamond Board X platen, 10.000 m2 in totaal, speciaal voor dit project van afgeschuinde kanten in plaats van de gebruikelijke volkanten voorzien. Zo konden de naden goed worden afgewerkt met filler en wapening zonder dat er iets van te zien is. En dat terwijl het hotel in ruime mate is voorzien van wandverlichting waardoor strijklicht niet van de lucht is.
Ook de montage en afwerking van de vloeren en de plafonds is van hoog niveau. Er staan aardig wat zuilen in de kerk en het merendeel steekt dwars door de bouwlagen heen. In diverse kamers van het Heavens Hotel zorgen juist de authentieke stenen pilaren van het monument voor een heel karakteristieke sfeer. Het was echter wel zaak om vloeren en plafonds vrij te houden van die pracht. Veel nauwkeurig maatwerk dus, en ook veel aandacht voor de afwerking. Steel Framing Holland bracht rond al de originele zuilen mooie stalen ringen aan op de plafonds.
Het hoge afwerkniveau maakt het indrukwekkende plaatje dat Heavens Hotel biedt, met onder meer de kleurrijke glas-in-lood ramen in de gevels, de monumentale pilaren in de kamers en de authentieke houten betimmering, helemaal af.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Het zijn vooral de iconische panden van de Zuidas die de aandacht op zich weten te vestigen. Maar wie alleen maar oog heeft voor de NACH’s en de Viñoly’s van het Amsterdamse zakendistrict, mist heel interessante dingen. Het nieuwe onderkomen van Mobiquity bijvoorbeeld; bescheiden van formaat en façade, maar ronduit verrassend van binnen.

Mobiquity is een internationaal opererend bedrijf dat onder meer digitale marketingoplossingen maakt. Er werken zo’n 1200 mensen van meer dan 50 verschillende nationaliteiten, verdeeld over vestigingen in Amerika, Australië, India en Nederland. Razend internationaal dus. Maar afstanden en grenzen doen er nauwelijks toe in de online wereld van vandaag. Dus werken Mobiquity’ers over de hele wereld met elkaar samen in super flexibele teams. Het zijn heel relevante ingrediënten geweest voor het ontwerp dat OOK Architecten maakte voor het nieuwe onderkomen van het IT-bedrijf. Dat huidige kantoor ligt overigens op een steenworp afstand van het vorige, beide zitten aan de Tommaso Albinonistraat in Amsterdam. Het nieuwe onderkomen, bestaande bouw overigens, is alleen een stuk groter dan het vorige, en dat was hard nodig want Mobiquity groeit als kool. En misschien gaat dat dankzij het spannende interieur nu nóg sneller.

Bonus op de BG

OOK Architecten won de prijsvraag voor de inrichting van het nieuwe pand. “Een mooie maar simpele opgave”, aldus Robin van Rossum, mede-eigenaar van OOK. En eigenlijk ook niet precies wat het Amersfoortse architectenbureau het liefst doet. “We maken graag een leefomgeving, een plek waar mensen tot hun recht komen. Daar hoort meer bij dan alleen een mooie stoel of vloer; het totaalplaatje moet kloppen. Verder werken we graag met ruwe materialen zoals blank beton, onbehandeld staal, onbehandeld hout. Duurzame materialen die zijn wat ze zijn en tot in lengte der dagen mooi blijven. Dat vinden we interessanter dan een gelakt oppervlak.” Maar bij Mobiquity ging het eigenlijk om vier tamelijk traditionele verdiepingen met systeemplafonds, rondom gevels van glas en in het midden een kern. Die moesten ingedeeld en ingericht worden.
Wat OOK vooral triggerde aan het pand, was de begane grond, een kale parkeergarage met een heel hoog plafond. Dit gedeelte van het pand zat niet in de opdracht maar de Amersfoortse architecten vonden het eigenlijk een mooiere ruimte dan de verdiepingen erboven en bedachten er spannende mogelijkheden voor. “Door het hoge plafond zou je er een tussenlaag in kunnen maken”, schetst Van Rossum de vergezichten die opdoemden. “Achterin zou je een groot gat in het dak kunnen maken, dan had je een patio en ineens heel veel licht waardoor je planten en bomen zou kunnen neerzetten.” Door die onbegrensde blik werd de opdracht binnengehaald. En daarmee de mogelijkheid om met andere materialen te werken dan op de verdiepingen en van het kantoor niet alleen een goede werkomgeving maar ook een aangename leefomgeving te maken. HLE uit Utrecht deed de nodige constructieve ingrepen, Haklander Interieurbouw uit Harderwijk werd ingeschakeld voor de afbouw van het kantoor terwijl Solved uit Amsterdam verantwoordelijk was voor het projectmanagement.

Mega-variatie in werk- en relaxruimtes

In een aantal sessies met medewerkers van Mobiquity werden behoeften en wensen opgehaald. Volgens Jojanneke Tap, die samen met Van Rossum architect van het project was, speelde het feit dat de medewerkers uit allerlei landen komen een grote rol. “Dat zie je terug in verschillende gebruiken en ook in dat ze veel dingen samen doen. De middagmaaltijd bijvoorbeeld is heel belangrijk, die eten ze gezamenlijk dus daar moest een aparte ruimte voor komen. Voor de spelletjesavonden net zo. De begane grond was ideaal voor dat soort dingen.”
Ook voor de verdiepingen was dat internationale karakter behoorlijk bepalend. Er wordt veel in teams samengewerkt met collega’s in de andere landen, en die teams kunnen flink wisselen in samenstelling en omvang; de ene week werken er aan bepaald project tien mensen, de volgende week zijn het er veertig. Dan zijn er, naast het gewone bureauwerk, ook nog de fysieke overleggen, in klein comité en grotere groepen. Om dat allemaal te kunnen faciliteren heeft OOK de vloeren grotendeels opengelaten met hier en daar aanlandplekken, en rondom afgesloten ruimtes om te bellen, geconcentreerd te kunnen werken of te overleggen. Verder zijn er allerlei zitjes en hangplekken, pingpongtafels, voetbaltafels enzovoorts. “Het is echt behoorlijk extreem met alternatieve ruimtes”, vindt Van Rossum.

Geen kapitaalvernietiging

Alles bij elkaar levert het een levendige werkruimte op, en dan is geluid wel een issue. Op de verdiepingen was de geluidsabsorptie al goed op niveau, die waren casco voorzien van nette witte systeemplafonds. Van Rossum: “Meestal kiezen we daar niet voor, laten we liever beton en installaties in het zicht en passen we een akoestische spuitpleister toe als dat nodig is. Maar als zo’n plafond er al inzit, dan haal je het er niet uit. Dat zou kapitaalvernietiging zijn, en niet bepaald duurzaam.” De houten ombouw die interieurbouwer Haklander rondom de kernen maakte, doet ook veel voor de akoestiek, dankzij de geluidsabsorberende materialen die er in zijn verwerkt. De ombouw is multifunctioneel, hij bevat onder meer pantry’s, printerhokken, toiletten, lockers en afsluitbare stilteruimtes.
Het merendeel van de gesloten werk- en overlegruimtes is langs de gevels gemaakt, met verschillende wandsystemen die voor onder meer goede geluidsisolatie zorgen. Haklander schakelde daar een gespecialiseerd montagebedrijf voor in, Wemes Projecten. Het bedrijf uit Harderwijk was redelijk vrij in het uitzoeken van de wanden. “De eisen waren bekend, daarbinnen konden wij met voorstellen komen”, zegt eigenaar Rutger Wemes. “Het merendeel bestaat uit volglazen wanden van IPE, met aluminium frames. Op de bovenste verdiepingen konden we volstaan met wanden en kaderdeuren met enkel glas. Op een lagere verdieping waren de eisen aan de geluidsisolatie wat hoger, daar hebben we wanden en de kaderdeuren met dubbelglas geplaatst.” Het opvallendste aan een aantal van de transparante wanden op de verdiepingen is dat ze niet de gebruikelijke zwarte frames hebben, maar blauwe.

Dynamische wand

Nog veel minder gebruikelijk zijn de overlegruimtes met de Monobloc wanden. Die wanden zijn verdeeld in blokken van verschillende formaten en verschillende materialen; glas, vilt, whiteboard/magneetboard, hoogglans melanine in twee verschillende tinten wit. Op sommige vlakken is verlichting aangebracht. De mix zorgt voor een speels maar niet onrustig effect. Maar in eerste instantie ging het vooral om praktisch nut in de dynamische werkomgeving, legt architect Tap uit. “Deze wanden helpen om heel actief te kunnen overleggen. Als de mensen op hun werkplek zitten met een team en de bureaustoel omdraaien, dan hebben ze een wand waar ze op kunnen schrijven en dingen op kunnen plakken of prikken.” Datzelfde kan ook ín de overlegruimtes, daar bieden de wanden dezelfde mogelijkheden.
De architect kende de Monobloc wanden niet, dat was een voorstel van Wemes. “Ook dit is van IPE, maar het is wel maatwerk voor dit project”, zegt hij. “De architect had aanvankelijk frames van 4 centimeter breed staal in gedachten maar dan heb je geen tolerantie bij de montage. Die hadden we hier wel nodig want zeker de vloer was niet vlak. Daarom hebben we het teruggebracht naar een cassettesysteem met profielen van 4 cm en een standaard onderbak die je naar onderen kunt uitvullen.” Wemes verzorgde het inmeten en de montage. IPE leverde de cassettes met dubbelglas kant en klaar op de juiste maat aan. Van de andere cassettes kwamen alle onderdelen op maat van de leverancier; die hebben de wandmonteurs zelf ter plekke in elkaar gezet. “Het is in feite een modulair systeem dat je als een systeemwand kunt opbouwen”, zegt Wemes. De geluidsisolatie is volgens hem dik in orde. “Door de dubbele beplating en doordat de gesloten cassettes allemaal gevuld zijn met isolatiemateriaal.”

Interieur als arbeidsvoorwaarde

De begane grond ademt een heel andere sfeer uit dan de fraai en strak afgebouwde verdiepingen. Hier is het vooral beton, baksteen en staal wat de klok slaat. Over de helft van de circa 6 meter hoge voormalige parkeergarage maakte HLE Bouw met een staalconstructie en beton een tussenvloer. Op deze entresol zijn werkruimtes gemaakt, wederom met volglas wanden maar ditmaal met zwarte aluminium profielen. Ook deze wanden werden door Wemes geplaatst, net als de glazen doorvalbeveiliging langs de rand van de tussenvloer.
Heel anders dan op de verdiepingen zijn in dit deel van het gebouw de akoestische maatregelen beperkt. In de werkkamers zijn akoestische klimaateilanden gemonteerd en rondom de kern is weer dezelfde ombouw gemaakt als hoger in het gebouw. Voor de rest is er weinig gedaan om het effect van beton, baksteen, glas en staal te verzachten. “We moesten keuzes maken”, legt Van Rossum uit. “De trein reed, de begane grond moest af. Dan is akoestiek zo’n post waar je nog heel veel tijd in kunt stoppen en geld aan kunt uitgeven maar misschien is het wel niet nodig.” De architect spreekt uit ervaring. “We deden een keer een project waar op basis van het akoestisch advies zo’n 500 m2 akoestisch materiaal in moest worden verwerkt. Dat kostte rond de 2 ton. In overleg met de opdrachtgever hebben we toen niet alles gedaan maar alleen op de plekken waar we het makkelijk kon, zo’n 200 m2.” Nadat er 100 dagen in was gewerkt, bleken er nog een paar plekken te zijn waar de akoestiek niet prettig was. Die zijn toen alsnog aangepast en dan was het nog veel minder dan volgens het advies nodig was geweest. “Ik wil hier niet mee zeggen dat akoestisch adviseurs hun werk niet goed doen maar het is zo specifiek; elk gebouw is zo verschillend en dat zijn de gebruikers ook.” Met Mobiquity sprak OOK ook zo’n 100-dagen proefperiode af. Die is inmiddels afgesloten en Tap heeft de ervaringen geïnventariseerd. “Er bleken een paar plekken waar we nog wat aan de akoestiek moeten doen, onder meer in vergaderruimtes. Waarschijnlijk worden dat baffels en geen akoestische spuitpleister want er zitten best wel mooie plafonds in en die willen we niet kwijt.” Om diezelfde reden zijn de bakstenen wanden slechts ‘gekeimd’. “Net als het beton ís het metselwerk het gebouw”, legt Van Rossum uit. “Zet je daar stuc overheen, dan is het weg. Dat moet je niet willen, zeker voor een bedrijf als Mobiquity. Ze zitten in een sector waar de arbeidsmarkt behoorlijk krap is. Daardoor is de werkplek een soort arbeidsvoorwaarde; het trekt mensen als je een gaaf interieur hebt.”

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Hans Gorter

Wie de watertoren van Amersfoort weleens van binnen heeft gezien, herkent hem niet meer terug. Bijzonder, want ingrijpende veranderingen heeft stichting Pharus, de nieuwe gebruiker van het Rijksmonument, niet aangebracht. Maar door materiaal- en kleurkeuzes is de vooral functionele watervoorziening veranderd in een sfeervolle ontvangst- en werkruimte. Onder meer stukadoor Frits Kool maakte een aantal absolute blikvangers.

Een eeuw lang deed de watertoren bovenop de Galgenberg dienst als watervoorziening van de gemeente Amersfoort. De toren werd in 1912 gebouwd door de firma T. van Hoogevest uit Amersfoort, naar ontwerp van gemeentearchitect C.G. Beltman. In 2015 verloor hij zijn functie. een plan om een restaurant in het markante pand aan de Utrechtseweg te beginnen kwam niet van de grond. Dat lukte wel met de plannen van de familie Mars die het Rijksmonument in 2018 kocht. De familie is mede-eigenaar van AFAS. Het softwarebedrijf is in de jaren negentig door Piet Mars opgericht en heeft zich in 25 jaar ontwikkeld tot een florerende onderneming. “We hebben het als familie erg goed”, zegt zoon Pieter Mars. “Dat heeft veel te maken met dat we in Nederland zijn geboren. Dat geeft je nu eenmaal veel meer mogelijkheden dan wanneer je wieg in bijvoorbeeld Zuid-Soedan heeft gestaan. Zeker ook vanuit onze christelijke achtergrond vinden we dat we iets moeten doen voor onze naasten die hulp nodig hebben. Daarvoor hebben we acht jaar geleden Stichting Pharus opgericht.” De stichting, waar hij voorzitter van is, participeert wereldwijd in projecten op het gebied van armoedebestrijding, scholen, watervoorziening, kerken, landbouw, natuurbescherming en meer. Het werk ervoor werd voornamelijk vanuit huis gedaan, en vanuit het kantoor van AFAS. Vooral dat laatste was wat ingewikkeld omdat Pharus losstaat van het softwarebedrijf. “We wilden een eigen plekje, en liefst iets zonder systeemplafond”, maakt Mars duidelijk dat er een uniek en vooral karakteristiek pand werd gezocht. Toen de watertoren van Amersfoort langs kwam op Funda, was het meteen bingo. “Hoe gaaf is het niet om als stichting met óns doel in een pand te kunnen zitten dat ooit is gebouwd om te voorzien in een eerste levensbehoefte: water. En daarnaast vonden we het erg grappig om in een watertoren te zitten, Pharus is namelijk Latijn voor vuurtoren.”

Vloeren in het vat

Hoe bijzonder de plek ook is, er moest wel een en ander aan het pand gebeuren. Naast kantoorruimte moest het ook een ontvangstruimte bevatten en de mogelijkheden bieden voor presentaties en tentoonstellingen, bijeenkomsten en feestjes. Rigoureuze ingrepen konden niet, het gebouw is immers een Rijksmonument. Het vat eruit halen bijvoorbeeld, mocht niet. Niet dat de nieuwe eigenaar dat überhaupt overwoog. “Want wat is een watertoren zonder waterreservoir? Dat vertelt niets!”, benadrukt Mars. Met een inhoud van 700.000 liter was het wel een enorme stalen sta in de weg. De ruimte bood echter ook mogelijkheden. Er zijn twee vloeren in gemaakt. Op de ene is een theater gerealiseerd, om presentaties te houden, en op de bovenste het kantoor. Ook zijn er wat openingen in de wand van het vat gezaagd om de vloeren toegankelijk te maken en er is een lift geïnstalleerd zodat de verdiepingen niet alleen via de originele trappen langs de wanden te bereiken zijn. Dat zijn dan, met de brandtrap aan de buitenzijde van de toren, de grootste wijzigingen. “Helemaal laten zoals het was kon natuurlijk niet”, zegt Mars over die aanpassingen. “Dat snapten de mensen van monumenten ook wel. Anders kun je zo’n gebouw nooit verkopen en dan vervalt het onherroepelijk.” De nieuwe eigenaren schakelden architect Jacob van Puurveen in voor het ontwerp, maar hebben ook veel eigen ideeën ingebracht voor de aankleding en de afwerking. Vandaar dat stukadoor Frits Kool werd ingeschakeld. “Hij werkt al langer voor de familie en heeft ook in het nieuwe AFAS-gebouw mooie dingen gemaakt dus dat was een makkelijke keuze”, verklaart Mars.

Vloeren en meubels in betonlook

De stukadoor uit Veenendaal was in eerste instantie benaderd voor de afwerking van een aantal bar- en keukenmeubels. Die moesten een betonlook krijgen. Een uitdagende opdracht omdat de meubels de ronde vormen van de toren volgen. Kool heeft daar van te voren goed overleg over gehad met Peters interieurbouw dat de meubels van MDF maakte. “Ik heb onder meer aangegeven dat ze de uitwendige hoeken allemaal in verstek moesten maken”, zegt hij. Geen gemakkelijke opgave voor het bedrijf uit Rotterdam, realiseert de stukadoor zich. “Met een rechte kast is dat niet zo heel moeilijk maar met een ronde kast wordt het wel wat uitdagender. Het is echter wel heel belangrijk om te doen, anders gaat je afwerking geheid scheuren.”
Die afwerking is Microtopping en hij is aangebracht op alle vlakke delen. Alleen de zijkanten van de deurtjes niet. “Die heeft de meubelmaker met staal afgezet, dan had ik ook meteen een randje om tegenaan te werken.”
Ook diverse vloeren, onder meer achter de bar, zijn afgewerkt met Microtopping. Hoewel de kleur hetzelfde is, ziet de vloer er anders uit dan de meubels. “Bij de meubels heb ik de laatste laag met FC gedaan, die is wat fijner en geeft wat meer tekening dan de Base die ik voor de vloeren heb gebruikt”, verklaart Kool. De meubels zijn ook nog gelakt. Kool is vol vertrouwen dat het er mooi blijft uitzien. “Over een jaar of vier, vijf weer eens kijken hoe het er bijstaat en als het nodig is een beetje opschuren en weer opnieuw lakken; dat moet voldoende zijn.”

Industriële liftschacht

Nog stoerder dan de betonlook meubels en vloeren is de afwerking van de liftschacht. Aanvankelijk zou die met plaatstaal worden bekleed maar dat leverde te grote uitdagingen op. “Ik heb toen aangegeven dat ik ook wel staal in stuc kon maken”, zegt Kool. En zo geschiedde. De interieurbouwer bekleedde de liftschacht op elke verdieping met watervast multiplex; Kool maakte daar met VeroMetal, kleur gunsmoke, een indrukwekkende staalimitatie op. “Een aantal dingen is heel belangrijk voor een goed eindresultaat”, zegt hij daarover. “Het is een heel dun materiaal dus de ondergrond moet perfect zijn.” Ook de manier van verwerken speelt een rol. “Het is verspuitbaar maar dan wordt het erg egaal en ziet het er minder industrieel uit. Daarom heb ik het met de hand aangebracht.” Tenslotte was ook heel bepalend dat de platen multiplex niet stuikend zijn geplaatst en dat Kool de naden heeft opengelaten. Het levert het beeld op van forse platen echt staal. De VeroMetal, een epoxy met metaalpoeder, is in twee dunne laagjes aangebracht. Na een paar dagen droogtijd volgde het zeer arbeidsintensieve schuren en polijsten; van korrel 240 via een heleboel tussenstappen tot en met 6000. De staallook is ook te vinden bij de entree en het toilet. Daar is onder meer een enorme deur van ruim drie meter hoog uit één enkele, 38 mm dikke plaat watervaste mulitplex met de VeroMetal afgewerkt.

Unieke tafel

De opdrachtgever had nog meer uitdagingen voor de creatieve stukadoor. Er moest een ronde tafel komen, groot genoeg om met z’n zestienen omheen te zitten; de familie Mars dus. “Onze stichting heet Vuurtoren en we hebben een band met Ameland want oma is daar geboren. Daaruit ontstond het idee om iets met strand te doen, met zand en schelpen”, legt Mars uit. “We hebben Frits gevraagd of hij daar iets mee kon.” Kool maakte in zijn werkplaats een houten bakje, legde er wat schelpen in en goot het vol met epoxy. Blijkbaar gaf dat voldoende beeld want vervolgens moest er een tafel worden gemaakt. “Dat is toch wel een ander verhaal dan zo’n bakje”, zegt Kool. “Ik had uitgerekend dat er zo’n 500 kg epoxy nodig zou zijn; dan heb je dus wel iets nodig dat dat gewicht kan dragen.” De oplossing was een frame van staal dat ter plekke inelkaar werd gelast. Het zou immers nooit door de deur hebben gepast. Bij de proef met het bakje had Kool gemerkt dat de schelpen niet los op de bodem konden worden gelegd. “Dan gaan ze drijven, zitten ze de volgende dag bovenin de laag epoxy, en dat was niet de bedoeling.” Er werd dus eerst een dun laagje epoxy in de 7cm hoge ronde bak gegoten waar de schelpen in werden gedrukt. Vervolgens werd er een dun laagje zand ingestrooid dat voorzichtig van de schelpen werd afgeveegd. Voor het geval met het strooien een plekje zou worden overgeslagen, is een zandkleurige epoxy gebruikt. De epoxy waarmee de ronde bak vervolgens is gevuld, is kraakhelder, zodat zand en schelpen goed te zien zijn. Aanzienlijk minder goed zichtbaar zijn de kleine krasjes in het transparante oppervlak. Kool: “Epoxy is nu eenmaal wat krasgevoelig. We gaan het nog een keer licht polijsten en dan lakken, om het wat krasvaster te maken.”
Pieter Mars is zeer blij met het resultaat. “Waar vind je een ronde tafel waar je met 16 omheen kunt zitten? En dan ook nog met zo’n tafelblad. We wilden een blikvanger en dat is het wel geworden; iedereen die binnenkomt heeft iets van wow, wat is dit?. Dat is sowieso het effect dat we met deze locatie wilden bereiken, en niet alleen met de tafel. Met de hele inrichting, het hele gebouw willen we mensen een stukje beleving meegeven. Iets dat je bijblijft wanneer je hier bent geweest, en wat je doorvertelt. Ik denk dat dat goed is gelukt.”

Leemwerk

Frits Kool was niet de enige stukadoor die meewerkte aan de transformatie van de Watertoren. Ludwig Lüschen uit Loosdrecht had een enorme klus aan het isoleren en afwerken van de ronde buitenwand van het monument. Met bruinleem van Conluto is een eerste laag opgezet van 15 mm. Daarop zijn isolerende houtvezelplaten van 60 mm dik gekomen, geplugd en in de leem gedrukt, die vervolgens met de bruinleem en een wapeningsweefsel van een stevige laag zijn voorzien. Afwerken deed Lüschen met twee lagen Lesando Capriccio. “Die leemfinish levert een stevigere afwerklaag op dan de gebruikelijke leemafwerkingen”, zegt Lüschen. “Dat komt doordat er geen ronde zandkorrels maar gebroken marmerkorrels inzitten.” Invloed op de vochtregulerende eigenschappen van leem heeft dat verschil volgens hem niet.
De baksteenwand achter de bar is ook door hem gedaan. “Het zijn eigenlijk steenstrips, plakken van 2 cm die we van bakstenen hebben gezaagd. Omdat je dat niet goed op leem kunt verlijmen, hebben we een kalkmortel gebruikt voor de mortelweefsellaag.”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Waar een paar jaren geleden nog winkelcentrum Leidschenhage stond, shopt de regio Haaglanden nu in de oogverblindende Westfield Mall of the Netherlands. Naast onder meer 280 winkels, een Restaurant Plaza en een biscoop, zorgen high-end afbouw en een ijzersterke akoestiek voor een on-Nedelandse winkelbeleving in Leidschendam. Klik HIER om meer te lezen over dit project.

Zo’n tachtig jaar geleden bewaakten Duitse soldaten er een belangrijk knooppunt in het telefoonnetwerk. Later speelden kinderen er oorlogje en spoten graffitivandalen er hun spuitbussen leeg. Tegenwoordig kun je knus overnachten in de voormalige telefoonbunker in de Hoek van Hollandse Vinetaduin. Erfgoedlogies Cocondo is knap ingericht met veel oog voor circulariteit. Vooral de terrazzovloer maakt het kringetje rond; die is namelijk gemaakt van… een gesloopte bunker.

We waren er al eerder voor Mebest, de duinen van Hoek van Holland. Toen voor Villa in de Duinen, een markante woning die geïnspireerd is op de bunkers die in het unieke kustlandschap aan de overkant van de straat verscholen liggen. Ditmaal kwamen we voor een van die betonnen bouwwerken zelf. Ze zijn een overblijfsel van de Atlantikwall die de Duitsers in WOII langs de kust aanlegden. Een ambitieus project; de 15.000 bomvrije bunkers tellende verdedigingslinie moest lopen van Schiermonnikoog tot het Zuid-Franse Biarritz aan de Golf van Biskaje. Van de 10.000 bunkers die de Duitsers daadwerkelijk realiseerden, maakten er zo’n 350 deel uit van Festung Hoek van Holland. Een groot deel daarvan is inmiddels verdwenen. Gezien de herinnering aan de bezetting is die sloopdrift misschien wel begrijpelijk, maar hoe je het ook wendt of keert, de Duitse bunkers maken een wezenlijk deel uit van de (krijgs)geschiedenis van het gebied. En ook zwarte bladzijden moeten gelezen kunnen worden; al was het maar om bij toekomstige generaties bewustwording te stimuleren. Met dat doel wil Stichting Stelling 33 het omstreden Atlantikwall erfgoed zichtbaar en beleefbaar maken voor een breed publiek.

Tijden veranderen

Peter de Krom is de man achter de Hoekse stichting. Hij is geboren en getogen in de kustplaats. “Als kind speelde ik veel in de bunkers. Ik had een rijke fantasie en wilde graag weten wat er zich hier heeft afgespeeld. Zodoende ontwikkelde ik steeds meer belangstelling voor die historie.” Het werd meer dan interesse. In 2013 richtte hij Stichting Stelling 33 op om een specifieke bunker te redden die moest wijken voor een weg. Die reddingsoperatie strandde voor de poort maar de stichting bleef bestaan om andere bunkers te redden. Met de vroegere telefoonbunker in het Vinetaduin bij Hoek van Holland is dat op een bijzonder manier gelukt. “In 2001 was er al eens een geprobeerd om er een Rijksmonument van te maken, maar die aanvraag is afgewezen”, vertelt De Krom. “Er was inmiddels een nieuwe rij duinen voor gekomen en de kustbatterij had dus niet meer het oorspronkelijke schootsveld, was toen de redenering. Blijkbaar zijn we anders gaan denken over dit soort erfgoed want in 2019 kreeg het die status wel.” Misschien heeft ook de toegenomen waardering voor natuur meegespeeld. De Vinetaduin is onderdeel van het Natura 2000 gebied Kapittelduinen-Solleveld. Bunkers trekken echter spelende jeugd, WOII-souvenirjagers en meer van dergelijk ongepland bezoek aan en dat trekt een zware wissel op zo’n natuurgebied. De monumentenstatus van de bunker opende deuren om ook daar wat aan te doen. “De bunker was ernstig in verval, er moest absoluut iets mee gebeuren anders zou hij zeker wel een keer ingestort zijn”, aldus de voorzitter van Stelling 33. “We hadden met de stichting al langer het idee om bunkers als erfgoedlogies in te zetten. Met BOEI hebben we gekeken naar de mogelijkheden en op hun advies, en met medewerking van het Zuid-Hollands Landschap, hebben we deze bunker uitgekozen voor een pilot.”

Honderd ton bunkerbeton

Het idee van overnachten in een bunker is niet nieuw. Sterker nog, in de na-oorlogse wederopbouwperiode werd het veel gedaan. De woningnood was toen hoog; veel huizen waren met de grond gelijk gemaakt. Honderden bunkers werden ingezet als alternatieve en tijdelijke woonruimte. “Dat was een inspiratie voor Cocondo” zegt De Krom. “Maar het concept is ook een reactie op kustbouw, op de groeiende hoeveelheid vakantiehuisjes die voor de duinen worden gebouwd terwijl er tientallen bouwwerken ónder die duinen liggen.”
Erg van deze tijd is het uitgangspunt om bij de transformatie van de bunker naar vakantieverblijf zoveel mogelijk circulair en ecologisch te bouwen. Een houten vloer lag voor de hand maar door toeval werd het terrazzo. In ’s-Gravenzande, niet al te ver van de telefoonbunker, waren twee bunkers gebruikt als oerdegelijk fundament voor een paar huizen. De nieuwe eigenaar van het terrein wilde er een villa bouwen. Daarvoor moesten niet alleen de huizen worden gesloopt, ook een deel van een van de bunkers moest wijken. “Als stichting Stelling 33 hadden we het plan om de betonnen delen eraf te laten zagen en ze als een soort artist statement ergens midden in de polder neer te zetten.” vertelt De Krom. “Helaas kregen we dat financieel net niet rond. Sloop was niet af te wenden maar we hebben wel kunnen regelen dat we het puin kregen. We wilden niet dat dat ergens onder een snelweg terecht zou komen; het moest op een nuttige manier worden hergebruikt, door kunstenaars of als circulair bouwmateriaal.” Drie jaar duurde de zoektocht naar geïnteresseerden terwijl ergens op een terrein de brokken beton met hun oorlogsverleden lagen te wachten op een nieuwe toekomst. Uiteindelijk ontfermden Dick Eerland van Circulair Mineraal en Cor Hoogeveen van Eterno Minerals of the World zich over de honderd ton bunkerbeton.

Slim breken

Eerland en Hoogeveen werken al jaren samen aan allerlei innovaties, onder meer rondom het hergebruik van beton. Circulair Mineraal is een samenwerkingsverband van zes sloop- en recyclingbedrijven die zich inzetten om hun industrie nog circulairder te maken. Puin en beton terugbrengen naar de oorspronkelijke grondstoffen is het doel, zodat vloerenbedrijven als Eterno Minerals of the World die vervolgens weer kunnen verwerken. “We hebben onder meer met puingranulaat terrazzovloeren van sloopafval gemaakt”, zegt Hoogeveen over de leerzame samenwerking. Een probleem dat daarbij naar voren kwam, was dat er soms te zachte materialen in het sloopmateriaal zitten, baksteen bijvoorbeeld. “Je ziet het als iemand met naaldhakken over zo’n vloer heeft gelopen”, licht de vloerenman toe. Bij hergebruik van beton liep hij tegen een soortgelijk probleem aan. “Als je het beton in stukken breekt, dan blijft de cementlijm om de stenen heen zitten. Die cementlijm is de zwakste schakel van beton. Het is te zacht om in terrazzo te gebruiken; die vloeren slijten sneller dan met normaal terrazzo.” De slim breken-techniek die Eerland een aantal jaren geleden ontwikkelde, heeft dat probleem uit de wereld geholpen. Daarbij worden de brokken beton langdurig en onder druk geschud en schoongeschuurd waardoor vrijwel alle cementlijm van de grindkorrels wordt gewreven. Het materiaal krijgt een 80% schoon oppervlak en dat is goed genoeg om als toeslagmateriaal voor nieuw beton te gebruiken. En dus zeker ook voor terrazzo.

Wijd verspreid

Het overgrote deel van de gesloopte ’s-Gravezandse bunker is gebruikt voor de terrazzovloer die Eterno Minerals of the World maakte in het nieuwe gebouw van de Koninklijke Nederlandse Munt in Houten. Hoogeveen stelde voor om de rest te gebruiken voor de 20 m2 vloer in de logeerbunker. Zoals bij elke terrazzovloer kreeg klant Stelling 33 van te voren wat monsters om uit te kiezen. De kleurkeuze was niet oneindig, de steentjes waren immers een gegeven: het zand en het grind dat voor het beton van de oude bunker was gebruikt en geen keur aan allerlei kleurige marmersoorten. Met het formaat van de steentjes kon wel worden gevarieerd. “Na het slim breken houd je van alles over, dat kan op allerlei maten worden afgezeefd. Wat dat betreft is dit, net als de manier van verwerken, niet anders dan traditioneel terrazzo”, zegt Hoogeveen. Het zijn relatief kleine stenen geworden voor Cocondo, de maximum korrel is 8 mm.

Wit in plaats van bunkergrijs

Naast formaat kon De Krom ook nog een cementkleur kiezen, dat ingrediënt kwam namelijk niet van de donorbunker. “Het mooie van de slim breken-techniek is dat het ook bruikbaar cementpoeder oplevert”, zegt Hoogeveen. “Bij het maken van beton wordt eigenlijk maar zo’n 60% van de cementkorrel gebruikt als bindmiddel. Bij de kern komt geen water, dat blijft cement. Met slim breken leg je die kern bloot, die kun je dan weer als vulstof gebruiken in beton.” Bij de terrazzovloer voor Cocondo is dat zeer fijne materiaal echter niet ingezet. “We hebben hier deeltjes vanaf 1 mm gebruikt, niet wat kleiner is. Als je heel kleine fracties toevoegt, krijg je veel verschil in waterbehoefte en in terrazzo betekent meer water meer kans op scheurvorming.” Inmiddels heeft Hoogeveen dat probleem getackeld maar bij het leggen van deze vloer durfde hij dat nog niet aan. De circulaire vloer is dus wel met nieuw cement gemaakt. Voordeel is wel dat het een lichtere kleur dan ‘bunkergrijs’ mogelijk maakte. De Krom overwoog een zandkleur, vanwege de lokatie in de duinen, maar dat zou het ook te donker maken. Uiteindelijk is het wit geworden.

Cirkeltje rond

De originele betonvloer van Cocondo was degelijk genoeg om als constructievloer te handhaven. Hij was wel behoorlijk vochtig maar dat trekt er volgens Hoogeveen gaandeweg wel uit. “Er liggen allemaal dampopen materialen op en er zit vloerverwarming in de tussenvloer die we hebben gemaakt.” De terrazzo toplaag is 2 cm dik. Op de slaapkamer na ligt hij in de hele logeerbunker, tot en met de badkamer aan toe. Naast de vloeren zijn ook het aanrecht en een wasbak bij de doucheruimte van hetzelfde circulaire terrazzo gemaakt, door Tomaello uit Vlaardingen.
Geschuurd tot korrel 200 (de prefab stukken tot 400) en geïmpregneerd om koffie- en theevlekken te voorkomen, is het circulaire terrazzo niet erg glanzend. Dat zou ook niet heel goed bij de uitstraling van Cocondo passen want hoe knus ook, de 60 cm dikke wanden en de originele dikke stalen deur naar de slaapkamer zorgen wel voor een zeer stoere touch.
De Krom is heel erg blij dat het materiaal van de gesloopte bunker is hergebruikt. En helemaal dat het ook in Cocondo terecht is gekomen. “Die bunker stond weliswaar niet in Hoek van Holland maar hij hoorde wel bij dezelfde stelling als deze telefoonbunker. Dat we delen ervan hier hebben kunnen hergebruiken maakt het cirkeltje helemaal rond!”

Meer circulair

Terrazzo is niet het enige circulaire materiaal dat in Cocondo is toegepast. Voor de kleerhangers en een aantal lampen is het wapeningsstaal uit de gesloopte bunker gebruikt. Het hout van ondermeer het keukenblok is afkomstig van twee lokale eiken die waren omgewaaid. Eentje stond verderop langs de kust op landgoed Ockenburgh van het Zuid-Hollands Landschap, de andere op het Rotterdamse landgoed De Tempel. “Bijzonder is dat die Rotterdamse boom 75 jaar oud was”, zegt De Krom. “Hij begon dus te groeien toen deze bunker door de Duitsers werd verlaten en waaide om toen wij met de verbouwing begonnen.”
Dan zijn er nog azobe damwanden uit Lelystad. Die hebben daar flink wat jaren onder water gezeten en doen nu, nadat de slechte delen zijn verwijderd en ze goed zijn schoongemaakt, dienst als buitenterras van Cocondo. Het buitenmeubilair dat erop staat, is van gerecyclede visnetten en petflessen uit de Noordzee. De stoelen binnen komen uit de kringloop en zijn prachtig onder handen genomen door kunstenares Simone Post.
Niet circulair maar wel heel leuk is dat de graffiti die de verwaarloosde bunker jarenlang wat kleur gaf, niet helemaal is verdwenen. Een smal strookje ervan zorgt voor een kleurig accent in de witte gestukadoorde muren en herinnert aan een ander stukje geschiedenis van de bijzondere slaapplaats.

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Peter de Krom

Utrecht gaat voor duurzaam openbaar vervoer. Bijna 70 elektrische bussen van Qbuzz rijden er inmiddels rond in de regio. De uitvoerder van het openbaar vervoer in de provincie kan sinds juli ook beschikken over een uiterst duurzame uitvalsbasis met werkplaats. Aannemingsbedrijf G. van der Ven uit Brakel bouwde busstalling Westraven, Enssieg Groep uit Tilburg zorgde voor robuuste vloerafwerkingen. Klik hier om meer te lezen over dit geweldige project!

Een halve eeuw lang was Pompen & Verlouw dé garage waar  de Bosschenaar zijn Ford kocht, of wegbracht voor onderhoud. Tegenwoordig huisvest het markante monument onder meer de showroom van Mister Design en DRT gietvloeren. Een synergetische combinatie, en dat kan ook gezegd worden van de vele vierkante meters naadloze vloer in het industriële monument.

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

De voormalige Ford-garage is in de jaren dertig van de vorige eeuw gebouwd, naar een ontwerp van architect Van Kaathoven. In de jaren vijftig werd op basis van een ontwerp van architectenbureau K.C. Suyling & Zonen de werkplaats uitgebreid met een ruime hal met lichtstraat. Maar het was toch vooral de markante lichttoren uit de dertiger jaren die van het pand een ‘landmark’ maakte in de Vughterstraat in ’s-Hertogenbosch. Nadat Pompen & Verlouw in de jaren tachtig de deuren moest sluiten, stond het gebouw lange tijd leeg. Zo’n dertig jaar later liet de gemeente het pand geschikt maken voor herbestemming, maar met behoud van het monumentale karakter en zoveel mogelijk originele details. Wijnen Architecten maakte het restauratieplan. Het idee om er een bowlingbaan in te vestigen, stuitte op veel weerstand van de omwonenden. De huidige bestemming viel wel in goede aarde, hij past dan ook beter in de functie van winkelstraat. De voormalige garage bevat nu de showroom van Mister Design en DRT Gietvloeren, keramiekatelier Cor Unum en restaurant Pompen & Verlouw. 

Uitgekiende combinatie

De gecombineerde showroom van Mister Design en DRT is een slimme zet. Het biedt de designwinkel de mogelijkheid om de fraaie meubels op trendy vloeren te tonen terwijl het vloerenbedrijf haar assortiment in grote oppervlakken kan laten zien, én in combinatie met meubels en woontextiel. Daardoor krijgen de klanten van DRT een veel beter beeld van hoe het bij hun thuis kan worden dan aan de hand van monsterpanelen. Dat is geen overbodige luxe volgens binnenhuisarchitect Marlinde Thorn, werkzaam bij het vloerenbedrijf. “De naadloze vloer is best al een tijd in trek maar we merken dat toch nog flink wat mensen het idee hebben dat zo’n vloer steriel en kil is, een ziekenhuisvloer. Door de vloeren te zien met een complete aankleding inclusief de meubels, krijg je een veel realistischer beeld.”

Stabiele ondergrond vereist

Een scala aan nieuwe, esthetische naadloze vloeren aanbrengen in een ruim 80 jaar oude voormalige autoshowroom annex -werkplaats kan best spannend zijn. Zo’n vloer is niet vlak, vuil kan er behoorlijk diep in zijn doorgedrongen en de stabiliteit is waarschijnlijk ver te zoeken door schades en reparaties met verschillende materialen. Kortom, niet de ideale ondergrond voor esthetische gietvloeren. Die bestaan immers maar uit een dun laagje dat hechtend moet worden aangebracht. Ze hebben dan ook een vlakke en stabiele ondergrond nodig, bijvoorbeeld een cement-of anhydrietdekvloer. Zeker voor harde cementgebonden gietvloeren zoals de Living Concrete-reeks van DRT geldt dat. De taai-elastische polyurethaanvloeren uit het assortiment van DRT hebben wéel enige flexibiliteit en kunnen iets aan beweging hebben. Maar ook weer niet zoveel dat dat garantie tegen scheuren uit de ondergrond oplevert. “Klanten vragen daar soms wel om maar dan leg ik uit dat als een ondervloer slecht is, je niet van een vloer van 3 to 6 millimeter dikte kunt verwachten dat die de hele boel bij elkaar houdt”, zegt Thorn. “Ook voor de pu-vloer geldt dat de ondergrond vlak en stabiel moet zijn. Daarom denken we altijd mee met de klant en de architect over het complete vloersysteem.” Uiteraard heeft DRT dat ook gedaan voor de eigen vloeren in de voormalige garage.. Gelukkig had de originele garagevloer geen monumentale waarde. Hij kon worden gesloopt en vervangen door een nieuwe gevlinderde betonvloer met vloerverwarming; een ondergrond die aansluit bij moderne wooneisen en waar het vloerenbedrijf zonder zorgen het hele gamma op kan laten zien.

Naadloos passend bij de omgeving

Andere originele elementen zijn wel gebleven, zoals stalen puien, de gele wandtegels, plinten en dorpels. De naadloze vloeren passen erg goed in het monumentale en industriële pand. Bijzonder geslaagd is het zeer bescheiden vloertje van een verkeersruimte op de eerste verdieping. Tussen twee originele donkere dorpels van Belgische hardsteen is een zwarte troffelvloer gelegd. Die is zo ingestrooid dat er voor veel bezoekers van de showroom nauwelijks verschil te zien zal zijn tussen de kunststofvloer en de natuurstenen drempels.
Uiteraard passen ook de cementgebonden betonlooks uitstekend in het robuuste plaatje van de voormalige garage. Met een beetje fantasie kun je je zelfs voorstellen dat het de originele werkplaatsvloeren zijn. Dat geldt in wat mindere voor de pu-gietvloeren, maar die zijn dan weer zo neutraal door hun minimale structuur dat ze ook in deze setting uitstekend tot hun recht komen. Interessant zijn de terrazzo-varianten waar DRT ook een aantal velden van heeft gemaakt. De cementgebonden variant oogt als een normale traditionele terrazzovloer, en komt zeer goed tot zijn recht in de stoere industriële omgeving. DRT heeft hem ongeveer een jaar in het assortiment, net als de micro-terrazzo. Dat is in feite de Velvet Urban, de pu-vloer, maar dan ingestrooid met een fijne mix van marmerkorrels en stukjes schelp. Hij doet het goed bij mensen die de effen pu-vloer net wat te steriel vinden, of te besmettelijk. Want eerlijk is eerlijk, pluisjes en kruimels vallen snel op op het egale oppervlak. Door het strooisel toe te voegen, ben je van dat euvel af. Anders dan de troffelvloer – die ook wordt ingestrooid – maar net als echt terrazzo, wordt de micro-terrazzovloer gepolijst, om de kleur van de marmerkorrels en de parelmoerglans van de schelpjes naar boven te halen. 

Veelbelovende toekomst

Het is niet de eerste ontwikkeling binnen de naadloze vloeren en het zal ongetwijfeld niet de laatste zijn. Dit type vloer heeft de afgelopen jaren immers al behoorlijk wat veranderingen doorgemaakt. Vroeger hadden de meeste gietvloeren een basis van epoxy. Dat leverde harde en vaak glanzende vloeren op, die niet erg krasbestendig en weinig flexibel waren. De epoxyvloeren zijn in populariteit overvleugeld door de pu-vloeren die vanwege hun grotere flexibiliteit, betere kras- en uv-bestendigheid zeker voor de particulier een stuk aantrekkelijker zijn. Die polyurethaan-vloeren zelf zijn in de loop der jaren steeds verbeterd en aangepast aan gebruiksbehoeften en esthetische wensen. Van flexibel naar taai-elastisch bijvoorbeeld; beter bestand tegen scheuren dus. Het eind is nog niet in zicht, de naadloze vloer is inmiddels aardig ingeburgerd in ons land en zal alleen maar aan populariteit winnen, verwacht Thorn. “Vergeleken met veel andere landen wonen we in Nederland tamelijk compact en dat zal gezien de demografische ontwikkelingen niet anders worden. Sterker nog, de vraag naar kleinschalige woonoplossingen neemt alleen maar toe, en daar mee ook het slim gebruik van ruimtes door combinaties van functies zoals wonen-koken, baden-slapen, wonen-werken. Daar zijn vloeren met voegen of naden minder geschikt voor, die maken ruimtes onrustig, terwijl een gietvloer een rustige, multifunctionele basis vormt.” De toekomst ziet er dus zonnig uit voor de naadloze vloer.

Schrijf je nu ook in voor onze nieuwsbrief!