Oefenen op de handtekening voor Spa Sereen Maastricht

Sfeer is het sleutelwoord bij het nieuwe Spa Sereen Maastricht. Met ruim 1200 m2 decoratief stucwerk spelen de wanden daar door het hele resort een grote rol in. Een uitdaging op zowel esthetisch als functioneel vlak voor Stucadoorsbedrijf Roy van Gageldonk. De subtiele tekening moest op vrijwel alle wanden dezelfde look hebben. En uiteraard moest met het oog op de vochtbelasting elke vierkante centimeter ook technisch dik in orde zijn.

City resorts is het nieuwe leisure ding; vakantie vieren in het groen en in luxe, op een paar steenworpen afstand van een grote stad. Dormio Resort Maastricht – bovenop de Dousberg, aan de westkant van de hoofdstad van Limburg – is zo’n exclusief vakantie-oord. Aannemer Van Wijnen engineerde en bouwde er 79 vakantie-appartementen, 30 hotelappartementen en 36 zeer luxe vakantievilla ’s. In het hotel zit een sterren-restaurant en er is een golfbaan. Hoewel de luxe vakantievilla’s hun eigen saunafaciliteiten hebben, is er ook een heel uitgebreid wellnessresort. Dat biedt de bezoekers diverse baden, een scala aan saunacabines, een koelplein met allerlei faciliteiten om van bloedjeheet naar ijskoud te gaan. Uiteraard zijn er ook ruimtes voor massages en schoonheidsbehandelingen, zijn er plekken om te loungen en is er een restaurant. Door het hele gebouw heen, op de behandelruimtes na, hebben de wanden naast strakke tegels en donkere houten stroken, een zandkleurige afwerking met een bescheiden tekening gekregen. Het pretentieloze stucwerk draagt voor een belangrijk deel bij aan de rustige en aardse ambiance.

Niet voor dhz’ers

De exploitant van Spa Sereen Maastricht wilde stucwerk met een specifieke uitstraling en heel praktische eigenschappen als waterdichtheid, goede reinigbaarheid en stootvastheid. Ze kwam uit bij Erik Hegger, producent van Cemcolori. “Cemcolori is een meerlaags systeem waarmee je door verschillende korrelgroottes, laagdiktes en afwerkingstechnieken allerlei variaties in structuur en tekening kunt maken”, legt Hegger uit. “Het is een betonstuc op basis van cement en kunsthars wat hem hard maar ook flexibel maakt. Vanaf 1 millimeter dik is hij 100% waterdicht.”
Waterdichtheid wordt niet alleen bepaald door een product zelf, de wijze van verwerken is minstens zo belangrijk. Reden voor Hegger om Cemcolori alleen via gecertificeerde verwerkers op de markt te brengen. “Het is geen kant en klare pasta maar een systeem met verschillende componenten die nauwkeurig moeten worden afgewogen. Omdat dat nauw luistert, vinden we het belangrijk dat we stukadoors daar goed in opleiden en adviseren. Verkeerde verhoudingen kunnen invloed hebben op de kwaliteit en zeker in natte ruimtes, waar toch zo’n 90% van de Cemcolori wordt gebruikt, wil je geen problemen.” Hegger stelde Stucadoorsbedrijf Roy van Gageldonk voor. “Roy kent het product, wil altijd kwaliteit leveren en zijn bedrijf is groot genoeg om een project van deze omvang te doen.”

Uniek maar wel uniform

“De opdrachtgeefster wilde een wat robuuster uitstraling dan betonstuc”, zegt Van Gageldonk. “Ik heb twee stalen gemaakt. Het moet er een beetje tussenin zitten, was de reactie. Dan weet ik genoeg.” Omdat er een wereld van verschil tussen monsterpanelen en wanden kan zitten, stelde hij voor om in het restaurant een proefwand te maken. Die afwerking was precies wat de opdrachtgeefster voor ogen had.
Voor de stukadoors aan de slag gingen met de rest van de wanden, nam Van Gageldonk zijn mensen mee naar de trainingsruimte van Cemcolori om het materiaal goed onder de knie te krijgen en om uitgebreid te oefenen met het maken van een identieke tekening. Elke stukadoor heeft immers zijn eigen handtekening en met 1200 m2 wand zou dat een heel onrustig beeld opleveren. Zeker bij de grote wanden waar meerdere stukadoors tegelijk aan moesten werken. “Zo’n wand van 80 meter moet je in één dag doen om aanzetten te voorkomen, maar dat lukt je niet in je eentje. Dat hebben we met drie man gedaan”, zeg stukadoor Abdulmajeed. De voorbereiding heeft gewerkt, je kunt absoluut niet zien dat er drie stukadoors tegelijk met de wand bezig zijn geweest.
Een uitzondering op het uniforme beeld is de wand boven het zoutwaterbad. Die wilde de opdrachtgeefster grover afgewerkt hebben dan de rest. De stukadoors hebben daarvoor in de eerste laag, Cemcolori Rough, met de spaan een ruwere tekening gemaakt. Met wandlampen zijn die accenten nog eens extra aangezet.

Waterdichte oplossingen

Uiterlijk en uitstraling zijn van wezenlijk belang in zo’n luxe spa, maar ook de functionele prestaties van een wandafwerking wegen zwaar. Het is immers een veeleisende omgeving. Vochtbelasting is er onvermijdelijk, er zijn volop douches en baden en er moet veel en grondig worden schoongemaakt. Dat laatste maakt ook goede reinigbaarheid en stootvastheid een issue. “Bij de inwendige hoeken hebben we kimband toegepast”, zegt Van Gageldonk. “Vooral om het stucwerk te beschermen tegen scheuren én om te zorgen dat er, mocht het toch mis gaan, geen water in de wand kan komen.” Aansluitingen met de betegelde vloeren werden door de tegelzetter gedaan. De stukadoors hebben vervolgens overal stucstops geplaatst, op een paar millimeter van de vloer. Het stucwerk is zorgvuldig tot op de stucstops aangebracht en de naad is netjes dichtgekit. Het stucwerk en de ondergrond is hiermee volledig waterdicht. Wel heeft van Gageldonk voorgesteld om een onderhoudscontract aan te gaan en elk half jaar een controle te laten uitvoeren. Dit om vooral de belasting te controleren die schoonmaak met schrobmachines met zich meebrengt. Eventuele beschadigingen kunnen dan snel geconstateerd en verholpen worden zodat ondergrond en stucwerk lang behouden kunnen blijven.

Gladde bolster, ruwe pit

Reinigen van de wanden zelf is gemakkelijk. “De structuur in de afwerking is meer optisch dan dat de wanden echt grof zijn”, legt van Gageldonk uit. De tekening is aangebracht in de eerste laag, de Cemcolori Rough. Dat is eigenlijk een product voor de vloer maar je kunt hem prima voor de wand gebruiken als die er wat ruwer uit mag zien. Vervolgens is daar een dunne laag van de fijnere Cemcolori Wand overheen gegaan. Die laag is geschuurd, daardoor voelt de wand vlakker aan zonder dat de tekening, die dus in de eerste laag zit, wordt aangetast. Ten slotte zijn de wanden nog van drie lagen extra matte lak voorzien. “Dat was niet om hem waterdicht te maken want dat is de Cemcolori van zichzelf”, benadrukt Hegger. “We hebben daar vooral voor gekozen om de afwerking wat meer body te geven, met het oog op de schrobmachines en het vele schoonmaken.”

Stukadoren met de fles

Bij het voetenbad dook nog een leuke puzzel op. De onderste rand van de wand is beton, daarop is een kalkzandsteenwand gemetseld. Het metselwerk staat 4 cm terug en dat was teveel om het stucwerk precies op de betegelde betonnen rand te laten aansluiten. “Dan zit je met een richel waar water op kan blijven staan, en dat wil je niet bij stucwerk”, legt Van Gageldonk het probleem uit. Afwerken met een strookje tegels kon niet, de rand loopt richting de ronde muur terug naar 0 cm. In overleg met de opdrachtgever is er voor een holle stucplint gekozen. “We hebben eerst een epoxyprimer aangebracht en die ingestrooid met zand. Vervolgens is daar een laag Botament opgekomen, de mortel waarmee we alle wanden hebben uitgevlakt die we met Cemcolori hebben afgewerkt. Met een fles hebben we daar een ronding in gemaakt. Toen hebben we dat tegelijk met de muur afgewerkt. Doordat de ronding iets afloopt, kan er geen water op blijven staan.”

Tientallen hoekjes

In het restaurant hoefden de stukadoors zich niet zo druk te maken om vocht, maar gelukkig waren daar andere uitdagingen. De schouw van de haard bijvoorbeeld, 55 m2 rondlopende wand, van vloer tot plafond. Dit was vooral een logistieke uitdaging, al viel het na de ervaring met de 80 meter lange wand bij de baden eigenlijk wel mee. “Ook dit was een oppervlak dat in één keer moest worden gedaan om te voorkomen dat je aanzetten ziet”, legt stukadoor Abdulmajeed uit. “Maar twee man was genoeg om dat in een ochtend voor elkaar te krijgen.”
De wand met de vele nisjes was een ander verhaal. Net als de schouw is het een metalstudsysteem, opgebouwd door Baens Afbouw uit Ittervoort. Maar waar het bedrijf uit Ittervoort de haard maakte met een aantal rondlopende maar vlakke geprefabriceerde elementen van glasvezelversterkt gips, bestaat de wand uit gipsvezelplaten waar een stuk of tien voorgevormde nisjes van hetzelfde glasvezelversterkt materiaal in zijn opgenomen. Die prefab holtes maakten de afwerking heel bewerkelijk; in plaats van één vlak oppervlak waren er nu ineens een heleboel hoekjes. Ook deze wand werd met twee man aangepakt; eerst alle hoekjes, daarna de grote oppervlakken. Evengoed was het nodig om een vertrager aan de tweede laag toe te voegen. Hegger: “De Rough waarmee ze de eerste laag deden is wat dunner en heeft een wat langere open tijd dan de Cemcolori Wand die als tweede laag is aangebracht. Die ‘Wand’ is al in 45 minuten droog en dat zou met deze bewerkelijke wand geen doen zijn geweest.” Door de vertrager hadden de stukadoors de tijd om hun werk goed en netjes te doen.

Goede samenwerking

De stukadoors hebben ruim twee maanden werk gehad aan al die fraaie, stoere wanden; van half februari tot eind april. Maar er ging daarnaast ook wel wat tijd in de voorbereiding zitten, geeft Van Gageldonk aan. “We zijn in november benaderd voor dit werk, in december zaten we met alle partijen om de tafel. Dan konden we over de ondergronden praten, over zaken als het plintdetail en andere kritische plekken, over de meubels en dergelijke. Al die punten zijn in nauw overleg met ons gedaan. Ik vind dat belangrijk want dan kun je kwaliteit leveren. Zeker bij een complex als dit wil je dat want als het eenmaal volop in gebruik is, wordt het ingewikkeld om terug te komen om dingen bij te werken of te herstellen.” Dat kritische moment is inmiddels voorbij, sinds medio mei genieten de gasten van Spa Sereen Maastricht van warmte, koude en de sfeervolle entourage.

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Studio Foto&Zo (Charlotte Heynen)

Een vrolijke zomer voor de gemeente Leiden; in juli is het stadhuis weer volledig in gebruik genomen na een verbouwing annex restauratie van zo’n twee jaar. Onze favorieten van de ingreep: het terrazzowerk en de naadloze akoestische plafonds. En uiteraard het steeds weer terugkerende groefje.

Nog geen honderd jaar geleden is het dat het stadhuis aan de Breestraat in Leiden door brand grotendeels in de as werd gelegd. Architect C.J. Blaauw ontwierp een nieuw stadhuis, in 1932. Hij liet de renaissancegevel uit 1600 intact, die werd herbouwd met het zandsteen dat de brand had overleefd. Achter die indrukwekkende façade is vooral veel beton gebruikt, want een nieuwe brand wilde Leiden niet. Rond 2000 is het stadhuis ingrijpend verbouwd. Zo werd onder meer de binnentuin overkapt, in dat atrium kwamen de publieksbalies. Zo’n 20 jaar later was het tijd voor de volgende ingreep. Een forse, want het stadhuis moest worden verduurzaamd en gemoderniseerd en worden aangepast aan de nieuwe manier van werken. Aan de hand van het ontwerp van Office Winhov en Studio Linse (voor het interieur) zijn door bouwbedrijf Du Prie bouw en ontwikkeling veel van de kenmerkende elementen van het ontwerp van architect Blaauw teruggebracht. Zo is bijvoorbeeld het atrium weer binnentuin geworden.

2000 meter messing

Niet alles ziet er weer net zo uit als negentig jaar geleden. Nieuw bijvoorbeeld zijn de terrazzo vloeren op de begane grond en de eerste twee etages. Ze voegen zich evenwel naadloos bij het monumentale gebouw, onder meer doordat er goed is gekeken naar de kleuren en de patronen van de originele marmeren vloer die nog altijd op de tweede etage in het gebouw is te vinden. Het idee was zelfs om het (niet- oorspronkelijke) marmer dat uit het stadhuis werd verwijderd – voornamelijk van de kolommen – te gebruiken in de nieuwe terrazzo vloeren. Dat is een van de redenen waarom de firma Candido uit Amsterdam voor het werk werd gekozen. “We hebben apparatuur om zelf korrels te maken en te zeven”, legt eigenaar Leandro Candido uit. “Er kwam alleen te weinig materiaal uit het gebouw voor de 800 m2 vloer die we moesten maken.” Het patroon is ook enigszins anders geworden dan oorspronkelijk de bedoeling was. “In de marmervloer zit nog een witte bies. Die hebben we uiteindelijk niet in onze vloeren gemaakt.” De vloer bevat wel een enorme hoeveelheid messing strips. Met 15x15x5 mm hebben de hoekprofielen geen standaard maat, er moesten aparte matrijzen voor worden gemaakt. “Voor 10 meter doen ze dat niet maar het ging om 2 kilometer en dan wordt het een ander verhaal”, zegt Candido.

Strakke lijnen

Bij het aanbrengen van de strips kreeg het terrazzobedrijf hulp van aannemer Du Prie. “We hebben alle ruimtes digitaal ingemeten en op de computer ingetekend waar de strips moesten komen”, zegt projectleider Fred van der Hoorn van het Leidse bouwbedrijf. “Vervolgens hebben we alles afgetekend op de ondervloer waarna Candido de strips heeft gemonteerd.” De samenwerking was deels ingegeven door de tijdsdruk maar ook omdat het uittrekken van de strips erg nauw luisterde. De strips moesten niet alleen exact met elkaar en de zwarte terrazzo kaders in lijn liggen, maar ook met de voegen in de gestukadoorde kolommen. De bouwer wilde dat precisiewerk liefst in eigen hand houden; zo zijn ook alle stucprofielen op de kolommen door Du Prie aangebracht.

Beperkte hoogte

De terrazzo vloeren bestaan uit lichte velden in een mengsel van Bianco Carrara en Giallo Siena met wit cement, en zwarte kaders van Nero Ebano, zwart gepigmenteerd cement en een bescheiden hoeveelheid Bianco Carrara. Omdat het zeker op de begane grond om behoorlijk grote vloervelden gaat, is de combinatie met de vele messing strips niet te druk. Onder de terrazzo vloer is het wél een gekrioel van leidingen voor elektra en vloerverwarming. Aangezien er na het verwijderen van de niet-monumentale vloer maar weinig hoogte overbleef voor het complete vloerpakket inclusief al die leidingen, werd Technisch Bureau Afbouw om een advies voor de opbouw gevraagd. Belangrijk onderdeel van dat advies was om de benodigde zandcement vloer te gieten in plaats van te smeren. Met een zandcement gietvloer kan een dikte van 10 mm namelijk al voldoende zijn voor de benodigde sterkte. Candido schakelde De Granietzuil uit Zaandam in voor dat werk.

Praktische oplossingen

Ook de plinten zijn uitgevoerd in terrazzo. Candido maakte ze met dezelfde menging als de donkere kaders, alleen zijn de plinten niet in het Leidse stadhuis gemaakt maar in de werkplaats van het terrazzobedrijf in Amsterdam. Het was geen gemakkelijk onderdeel, legt Candido uit. “Er zitten erg veel details in dit project. Zo moest er een paar centimeter onder de bovenkant van de plint een groefje komen. Dat is niet goed te doen met bekisting, daarom hebben we er voor gekozen om het erin te zagen.” Candido maakte grote platen van het donkere mengsel waar, na het schuren en polijsten van de plaat, vervolgens 7 of 8 plinten uit werden gezaagd. In die stroken werden dan vervolgens de groeven gezaagd. “Het is een kwestie van de twee zaagmachines één keer goed instellen en vervolgens van die instelling afblijven, dan hebben alle plinten dezelfde afmeting en zit de groef altijd overal op dezelfde hoogte.” Een nauwkeurige en efficiënte methode, maar niet zonder risico’s. “Als je terrazzo zaagt, heb je niet zo’n scherpe snede als bij veel andere materialen. Bij terrazzo kan er wel eens iets afbrokkelen of een korrel wegspringen. De kanten van de plinten waren wel goed bij te werken maar in de voeg zelf is zoiets niet goed te doen want daar kom je niet in met de schuurmachine. Maar het is goed gegaan; bij alle 300 meters plint die we hebben gemaakt.” Het plaatsen van de plinten gebeurde aan het eind van het project en toen zat er flink wat tijdsdruk op. Vandaar dat het terrazzobedrijf wederom hulp van Du Prie kreeg. “We kregen uitleg van Candido over hoe we dat precies moesten doen, waar we op moesten letten en vervolgens heeft een aantal van onze timmerlieden de plinten tegen de wanden gelijmd”, zegt projectleider Van der Hoorn.

Sterk staaltje staal

Nauwe samenwerking was er ook bij de nieuwe trap die achter in het stadhuis is gekomen. Om die überhaupt te kunnen plaatsen, maakte Du Prie het dak open en werden er openingen in alle zes de verdiepingsvloeren gemaakt. De trap bestaat uit zes gebogen delen van staal, de treden echter zijn van het lichtgekleurde terrazzo, in stalen bakken. Candido wilde de treden het liefst in het werk maken maar daar zag de aannemer niet veel in. “In zo’n project wil eigenlijk elke partij de laatste zijn, maar wij hadden liever niet dat er nog gestukadoord en geschilderd zou worden als de trap was geplaatst”, zegt Van der Hoorn. “En dat gold ook voor het terrazzowerk. We wilden niet het risico lopen dat er bij het schuren van de treden tegen het gepoedercoate staal aan zou worden gewerkt.” Du Prie liet de trappenbouwer van één trapdeel van elke trede een stalen mal maken. Die gebruikte Candido om in de werkplaats de treden voor de complete trap te storten. Ze zijn gemaakt met het wit-gele mengsel; alleen de onderste en de bovenste trede bevatten ook nog een donker deel.

Massieve balken van terrazzo

De vorm van de trap en de combinatie van staal en terrazzo maken er een absolute blikvanger van. Helemaal af wordt het door de donkere omkadering. Op elke verdieping heeft de toegang naar de trap namelijk een vloerdeel en een portaal van het donkere terrazzo. De portalen, die op diverse plekken elders in het gebouw ook zijn toegepast, zijn indrukwekkend. En dan zijn ze nog niet eens in hun geheel te zien. “Het lijkt alsof de balken 10 tot 15 centimeter hoog zijn maar in werkelijkheid zijn ze zo’n 30 tot 40 centimeter dik”, zegt Candido. “We hebben de bekisting zo gemaakt dat aan beide zijden van de balken een flink stuk van het terrazzo terug ligt. Dat zit nu achter het stucwerk.” Die forse omvang van de massieve terrazzo balken was nodig omdat de portalen een constructieve functie hebben. Candido heeft er dan ook het nodige staal in verwerkt.

Indrukwekkende akoestiek

De portalen en de vele vensterbanken van terrazzo zijn door het hele stadhuis te vinden. Wat vloeren betreft blijft het beperkt tot de begane grond, de eerste en de tweede etage. Op de tweede etage is het merendeels marmer wat de klok slaat, en niet alleen op de vloeren. Ook een groot aantal wanden is daar, van oudsher al, met stijlvol natuursteen bekleed. Het Leidse natuursteenbedrijf BamBam heeft daar het nodige restauratiewerk verricht. Hoger in het gebouw zijn het weer gestukadoorde wanden (werk van het Leidse stukadoorsbedrijf Monks) en zijn de vloeren voorzien van keramische tegels. Een enorme hoeveelheid harde materialen dus. Verrassend genoeg is er van hinderlijke nagalm geen sprake, de akoestiek in het gebouw is uitstekend. En dat terwijl de architect zoveel mogelijk het originele beeld van gestukadoorde plafonds heeft teruggebracht. “We hebben hier heel veel Baswaphon plafonds toegepast”, verklaart Van der Hoorn. De naadloze akoestische plafonds zijn nauwelijks te onderscheiden van stucwerk, al is de afwerking wel wat korreliger dan gepleisterd gips. De aannemer bracht zelf de metalstudframes en de gipsplaten aan waarop Muis Acoustics de Baswaphon platen verlijmde. “Zeker op de begane grond zit er zoveel techniek in de plafonds dat we de maatvoering het liefst zelf deden”, licht Van der Hoorn toe. Afwerken van de platen is wel gedaan door Muis Acoustics. Meerdere ruimtes, zoals het werkcafé, zijn voorzien van Baswaphon Cool, de klimaatvariant van het naadloze akoestische plafond. Voor de kantoorkamers is voor metalen geperforeerde plafondeilanden gekozen. De Inteco-klimaatplafonds zorgen in die ruimtes voor koeling, verwarming en een aangenaam akoestisch klimaat. De combinatie van oplossingen voor vloeren, wanden en plafonds maakt van het vernieuwde stadhuis Leiden een prachtige plek waar het ongetwijfeld heerlijk werken is.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

De Grote Kerk in Hoorn is aan een nieuwe levensfase begonnen, sinds de zomer is Heavens Hotel erin gevestigd. Het lichtgewicht stalen frame waarmee het hotel is gebouwd, staat weliswaar los van het monument, maar stevig als een huis. Dat komt mede door de speciale gipsplaten die voor alle wanden zijn gebruikt. Frame en platen zorgen er ook nog eens voor dat de geluidsisolatie dik in orde is. Het enige wat een goede nachtrust in de weg kan zitten is de indrukwekkende omgeving zelf; je blijft je vergapen aan de vele fraaie en originele details.

Je zou bijna denken dat het Kerkplein in Hoorn geen gelukkige plek is om een kerk te bouwen; meerdere godshuizen zijn daar in vlammen opgegaan. Dat lot is de huidige Grote Kerk bespaard gebleven, maar een lange gebruiksgeschiedenis als kerk heeft het gebouw niet. Hij is gebouwd rond 1882 en nog geen eeuw later, in 1968, werd hij voor erediensten gesloten. Tamelijk uniek voor die tijd werd er al vrij snel gezocht naar een herbestemming, waarbij zelfs werd gedacht aan commerciële functies. Het duurde wel even tot dat er daadwerkelijk van kwam, maar medio jaren tachtig werd de kerk verbouwd tot winkelcentrum annex appartementencomplex. De bankencrisis was er debet aan dat veel van de winkelruimte leeg kwam te staan. Gewoond werd er nog wel in de appartementen in de kap van het gebouw, maar de situatie was wel wat naargeestig geworden. Pogingen om de boel te reanimeren liepen op niets uit, tot een vastgoedondernemer het idee opperde om een hotel in de kerk te maken. Het monument moest echter wel monument blijven, dus de vraag was hoe je zoiets aanpakt.

HSB of LWS

Steel Framing Holland was een van de bedrijven die werden benaderd om mee te denken over een goede manier om het hotel in het kerkgebouw te realiseren. “Bouwen met steen of beton was geen optie”, zegt Niels Melman, eigenaar van het bedrijf uit Purmerend. “Niet alleen omdat het hotel los van de oude wanden en pilaren moest blijven, maar ook omdat het met dergelijke materialen te zwaar zou worden. Het moest dus met een lichte en stabiele constructie gebeuren. Dan kun je denken aan houtskeletbouw en aan lichtgewicht staalframes. Uiteindelijk is voor ons concept gekozen.” Het bedrijf van Melman komt voort uit het Veerhuis; de woningen met wanden van massief piepschuim waar we in Mebest al eerder over schreven. “Dat is door het eps een licht bouwsysteem, maar voor de constructie waren ze altijd aangewezen op zware oplossingen als beton of warmgewalst staal”, licht Melman toe. “Daar wilden ze vanaf, en zo zijn we in 2008 gestart met LWS: Light Weight Steel.” Gaandeweg is het een stuk breder geworden dan alleen frames voor de eps-gevels.

Nog meer lichte oplossingen

Al in 2016 begon Steel Framing Holland met rekenen aan het hotel. Wat kon er in de kerk gebouwd worden? Hoe zwaar kon het zijn? Hoe hoog? Hoe moest het frame worden gemaakt? En hoe moest aan brand- en geluidseisen worden voldaan? In de jaren tachtig waren de regels ten aanzien van monumenten blijkbaar wat minder strikt dan nu, bij de toenmalige transformatie was er een betonvloer gestort en waren er 30 meter hoge stalen kolommen in de kerk gemaakt. Het LWS-frame kon wel aan die stalen kolommen en aan de betonvloer worden gekoppeld; aan de originele wanden en kolommen van het monument mocht niets worden vastgemaakt. Oorspronkelijk was het idee om in de gehele kerk een frame van drie lagen te bouwen, maar dat zou te zwaar worden. Daarom is dat aangepast, alleen voor en achter in de kerk konden drie lagen komen; in het middenschip moesten het er twee van elk acht kamers worden. “De constructeur had berekend dat we op die manier per bouwlaag maximaal 500 kilo per m2 konden inbrengen”, zegt Melman. “Dat is een redelijk gewicht, maar ook weer niet heel veel om mee te werken. Je moet er ook rekening mee houden dat er meubels in komen, baden, en uiteraard mensen. Tussenvloeren van zandcement of licht beton pasten daar niet meer bij, dan moet je dus naar droogbouw. En ook voor wanden en plafonds moesten we lichte oplossingen kiezen.”

Onzichtbare krachten

Melman wilde voor vloeren, wanden en plafonds liefst met één partij in zee. “Als je met allerlei verschillende leveranciers werkt en er ontstaat een probleem, dan gaat iedereen met z’n vingertje wijzen naar de andere partij.” Steel Framing Holland kwam bij Knauf uit. Belangrijke reden voor die keuze was niet alleen het totaalpakket, maar ook dat Knauf net Knauf Diamond Board X op de markt had gebracht. De vezelversterkte gipskartonplaat werd, vooral met de prefab-bouw in gedachten, speciaal voor dragende constructies ontwikkeld. “Wanneer je met HSB of LWS een dragend wand- of gevelelement wil bouwen, dan moet je zorgen voor voldoende schrankweerstand”, legt Maxim Sprong uit. Hij is Commercieel Technisch Adviseur Prefab Industrie bij Knauf. “De Knauf Diamond Board X is extra stijf zodat hij extra schrankweerstand aan een frame geeft.”
Een andere manier om die stabiliteit in een frame te brengen, is schoren. “Die hebben we er ook in gemaakt, maar je wilt er ook weer niet teveel in hebben”, zegt Melman. “Hoe meer schoren je hebt, hoe lastiger het wordt met installatie- en leidingwerk.” Mocht het echt nodig zijn, dan is het volgens hem nog wel mogelijk om sparingen te maken in de stalen frames. “We kunnen in een profiel van 200 mm breed een gat maken van 135, dan behoudt het nog zijn sterkte.”

Elk voordeel…

Met staal kunnen ook slankere profielen worden gebruikt dan houten balken. Dat scheelt ruimte en dat is weer interessant voor een hotel als dit, dat zo grotere kamers kan aanbieden. Maar er is ook een nadeel ten opzichte van HSB, erkent Melman. “Geluid is een aandachtspunt. Met een staalframe moet je alert zijn op trillingen en contactgeluid. Het heeft ook minder massa dan een houten frame. Daarom hebben we samen met Knauf gekeken naar hoe we dat het beste konden aanpakken.” Sowieso zijn alle profielen van elkaar ontkoppeld door middel van vilt en zijn de frames gevuld met een dik pak isolatiewol. Daarnaast zijn alle wanden aan beide zijden beplaat met een dubbele laag Knauf Diamond Board X, dat heeft voor een hoop extra massa gezorgd. Bij de kamerscheidende wanden gaat het zelfs om twee skeletten met een tussenruimte van 50 mm. Daar levert de opbouw een geluidsisolatie op van 71 dB. Met 60 minuten voldoet ook de brandweerstand aan de eisen.

Maatwerk met de machine

Zeker door de wandopbouw met een frame, isolatiemateriaal en de vezelversterkte gipskartonplaten heeft het wel wat weg van metalstud, maar er zijn wezenlijke verschillen, maakt Melman duidelijk. “Met een lichtgewicht staalframe doe je eigenlijk constructieve bouw en afbouw inéén en dat kan met metalstud niet. Die profielen zijn slechts zo’n 0,6 mm dik en dat is te dun voor dragende constructies, wij beginnen met 1,2 mm en gaan tot diktes van 2,5 mm.” Een ander verschil met metalstud is dat alle onderdelen door Steel Framing Holland stuk voor stuk op maat worden gemaakt. “We tekenen het frame in 3D, dan wordt het gemodelleerd naar een CSV-file voor de machine. Die berekent zelf welke delen er uit een hele balk worden gehaald met zo min mogelijk materiaalverlies. Er komt eigenlijk geen mensenhand aan te pas.”
Het bedrijf uit Purmerend bouwt zoveel mogelijk prefab, in de eigen werkplaats. Ook de wanden voor Heavens Hotel zijn prefab gemaakt, zij het in delen. De wanden waren te lang om in hun geheel in Purmerend te maken en naar Hoorn te vervoeren. “We hebben nu stukken van een meter of twee gemaakt en die daar tegen elkaar aan geschroefd, uiteraard met vilt ertussen.”
Beplaten doet Steel Framing Holland eveneens bij voorkeur in de geconditioneerde omstandigheden van de eigen werkplaats, maar ook dat ging bij dit project niet. Vanwege de geluidseisen moest er dubbel én overlappend worden beplaat en dat kon pas als de wand in zijn volledige lengte was geplaatst.

Deels prefab, deels in het werk

Er is overigens wel met metalstudprofielen gewerkt; de wanden voor de badkamers en de toiletten zijn ermee gemaakt. Ze zijn zowel aan de binnen- als kamerzijde wel met Knauf Diamond Board X beplaat, maar niet vanwege de stijfheid. De platen zijn geïmpregneerd en dus vocht- en schimmelbestendig, wat ze goed geschikt voor die vochtige ruimtes maakt. Daarnaast is het een heel stootvaste plaat en dat is toch wel fijn in een hotel waar veel met koffers wordt gesjouwd en aan de lopende band stofzuigers rondrijden. “Maar ook omdat het praktisch is om met zo min mogelijk verschillende platen te werken”, zegt Melman.
Voor de verdiepingsvloeren en de plafonds zijn wél heel andere platen gebruikt. Er zijn eerst ondervloeren gemaakt met OSB-platen. Die liggen op de wanden. Er zit vilt tussen met het oog op contactgeluid. Op de OSB-platen is een laag Knauf Brio-platen gelegd. “Dit zijn gipsvezelplaten van 18 mm dik met aan de onderzijde een 10 mm dikke laag zachte houtvezel isolatie wol die voor geluidsisolatie zorgt”, geeft Sprong aan. De Brio-platen, voorzien van verbindingslippen, zijn in het werk onderling verlijmd en geschroefd. De plafonds bestaan uit een dubbele laag brandwerende Knauf DF-platen die met veerregels aan de staalprofielen van 2 mm dikte zijn bevestigd. Samen met de 80 mm dikke laag isolatiemateriaal die tussen de stalen profielen is aangebracht, zorgen de veerregels ervoor dat dit systeem een geluidsisolatie van 61dB levert. De brandweerstand is 60 minuten. Voor de galerijvloeren golden geen geluidseisen, daar zijn dan ook geen veerregels, maar gewone profielen gebruikt.

Kamers met kolommen

De plafonds en de wanden zijn gesausd. Vanwege die afwerking zijn de Knauf Diamond Board X platen, 10.000 m2 in totaal, speciaal voor dit project van afgeschuinde kanten in plaats van de gebruikelijke volkanten voorzien. Zo konden de naden goed worden afgewerkt met filler en wapening zonder dat er iets van te zien is. En dat terwijl het hotel in ruime mate is voorzien van wandverlichting waardoor strijklicht niet van de lucht is.
Ook de montage en afwerking van de vloeren en de plafonds is van hoog niveau. Er staan aardig wat zuilen in de kerk en het merendeel steekt dwars door de bouwlagen heen. In diverse kamers van het Heavens Hotel zorgen juist de authentieke stenen pilaren van het monument voor een heel karakteristieke sfeer. Het was echter wel zaak om vloeren en plafonds vrij te houden van die pracht. Veel nauwkeurig maatwerk dus, en ook veel aandacht voor de afwerking. Steel Framing Holland bracht rond al de originele zuilen mooie stalen ringen aan op de plafonds.
Het hoge afwerkniveau maakt het indrukwekkende plaatje dat Heavens Hotel biedt, met onder meer de kleurrijke glas-in-lood ramen in de gevels, de monumentale pilaren in de kamers en de authentieke houten betimmering, helemaal af.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Een primeur is het niet maar het nieuwe kantoor van firma De Rooij in Waalwijk is nog altijd een van de weinige panden waar voor de montage van de systeemplafonds niet is geboord. Supersterke lijm zorgt ervoor dat het plafond zonder lawaai en zonder stof super stevig is bevestigd.

Staltechniek, dat is waar ze bij De Rooij in Waalwijk in gespecialiseerd zijn. Hekwerken, poorten, verzorgingsboxen; alles wat de veehouder zoekt voor een optimaal verkeer in de koeienstal maakt het Brabantse bedrijf. En niet alleen voor de Nederlandse markt, De Rooij exporteert zijn producten inmiddels wereldwijd. Die gestage groei maakte een nieuw bedrijfspand met kantoren nodig. Het is in 2021 gebouwd; op industrieterrein Haven VII, pal langs de A59. De ruwbouw is gerealiseerd door bouwbedrijf Kleingeld uit Waalwijk. De rest van het werk, zoals installaties en afbouw, organiseerde De Rooij zelf. Een van de partijen die er aan hebben meegewerkt is afbouwbedrijf Van der Steen van Breugel. Het bedrijf uit Berlicum werd ingezet om alle wanden en plafonds te plaatsen.

Modules en maatwerk

Het kantoorgedeelte is, naast de constructieve betonwanden, ingedeeld met een combinatie van gesloten en transparante wanden. De scheidingswanden tussen onder meer de kamers maakte Van der Steen van Breugel met metalstudsystemen. Het zijn allemaal enkelskelet frames, aan beide zijden bekleed met een dubbele laag standaard gipsplaten; Gyproc A. “Daarmee konden we aan de vereiste geluidseisen voldoen, en omdat het een kantoorruimte is, waren er ook geen speciale stootvaste platen nodig”, zegt eigenaar Hans van der Steen. Een deel van de gangscheidende wanden is heel transparant gehouden. Van der Steen van Breugel monteerde hier de strakke slanke Obiwand; glas in smalle donkere aluminiumprofielen. “Een fraaie keuze van de opdrachtgever”, aldus de afbouwer die voor dit onderdeel geen advies hoefde te geven. Het gros van die glazen wanden heeft een vaste moduulmaat. De deuren moesten echter iets hoger worden dan gebruikelijk; die zijn door Obimex allemaal op maat gemaakt voor dit project.

Traditionele plafonds, innovatieve montage

Voor de plafonds had Van der Steen van Breugel wat meer vrijheid in het aanbieden. Het moesten heldere witte plafonds worden met een hoge absorptiewaarde. Alleen in de kantine wilde de opdrachtgever een afwijkende kleur, dat plafond moest zwart zijn. Daar is voor Rockfon Cinema 120×60 gekozen. Dat is een diepzwarte tegel met een lichtreflectie van slechts 4% en een uitstekende absorptiewaarde van 1,00 ⍺w. Voor de kantoren, gangen en toiletten gebruikte Van der Steen van Breugel de Tonga A van Eurocoustic. “Dat is een mooie heldere witte inlegtegel die ook een prima absorptiewaarde heeft; 1,00 ⍺w, net als de Cinema. In de kantoren en de gangen hebben we tegels van 120×60 aangebracht, in de toiletten en pantry’s zijn het 60×60 tegels.” In totaal ging het om zo’n 1150 m2 systeemplafond. Qua uiterlijk zijn de plafonds niet uitzonderlijk; de montage was dat wel. Negen van de tien keer worden deze plafonds op traditionele wijze gemonteerd, waarbij voor de bevestiging van elk ophangpunt een gat in de betonconstructie wordt geboord. Hier zijn de ophangpunten echter aan het beton geplakt. “Het werkt heel simpel”, legt Van der Steen uit. “De ophangogen zitten niet in een plug, maar aan een metalen plaatje. Je hebt ze voor noniushangers en voor snelhangers. Dat plaatje spuit je aan de achterkant in met een kit en vervolgens druk je hem met een telescoopstok op z’n plek op de betonnen of de stalen constructie.”

Oog voor de arbeidsomstandigheden

Het kantoor van De Rooij Staltechniek was niet het eerste project waar Van der Steen van Breugel de methode toepaste. “Dat was bij een verbouwing van het Maxima ziekenhuis in Veldhoven. Daar waren afdelingen waar we alleen ’s morgens tussen 7 en 9 mochten boren en dan tot 13.00 uur niet meer. Dat is lastig werken. Bij de verbouwing van een kantoorpand kun je er nog voor kiezen om ’s avonds of ’s nachts te werken, als iedereen naar huis is, maar dat gaat bij zo’n ziekenhuis ook niet. Al met al leek dat een heel ingewikkeld verhaal te worden maar toen hebben we met dit Uniqfast systeem gewerkt en dat was echt een uitkomst.”
Bij het nieuwe pand van De Rooij golden beperkingen zoals bij het ziekenhuis uiteraard niet, het is immers nieuwbouw. Evengoed koos het afbouwbedrijf voor plakken in plaats van boren. “Het lawaai van boren in beton is niet alleen voor ziekenhuispatiënten vervelend, ook voor je eigen mensen en anderen op de bouw is het een stuk prettiger zonder die herrie”, zegt Van der Steen.
Dat was niet de enige reden; het project in het ziekenhuis had nog een aantal andere pluspunten opgeleverd waardoor hij de methode tegenwoordig bij vrijwel elk project toepast. “Het is stofvrij dus je hebt ook geen last van kwartsstof. En doordat de monteurs niet die zware boormachines hoeven te tillen, is het veel minder belastend voor ze.” Daarnaast is er ook nog een economisch voordeel volgens Van der Steen. “In aanschaf is het wel wat duurder maar dat maak je meer dan goed doordat je minder gebruik hoeft te maken van steigers waardoor het veel sneller werkt. Ik denk dat je rond de 20% tijdwinst boekt”

Onbereikbare plekken

Monteur Mario Bots, die meewerkte aan de montage van de plafonds bij De Rooij, beaamt dat. “We hebben hier plafonds op drie verdiepingen gemonteerd. Het kostte ongeveer 1 tot 1,5 dag per verdieping om de ophangpunten te plakken. Met boren redt je dat echt niet in die tijd, zeker in een pand als dit niet.” Het systeemplafond komt op 260 cm maar de bouwkundige plafonds zitten op ruim 350 cm hoogte. Dan zijn er ook nog behoorlijk wat kleine ruimtes. Dat betekent dat er heel veel tijd zou gaan zitten in het opbouwen en afbreken van steigers om daar met de boor bij te kunnen komen. “Nu konden we met een lange stok vanaf de grond de ophangpunten bevestigen”, legt de plafondmonteur uit. Op sommige plekken was het ook nog eens de enige manier om dat te doen. “In de gangen was heel veel installatiewerk aan de constructie bevestigd. Met de boormachine zou je niet eens goed tussen al die leidingen en pijpen door bij het plafond kunnen komen.”

Moeite met innovaties

Louter pluspunten dus, zo te horen, maar hoewel het Uniqfast systeem inmiddels een aantal jaren op de markt is, is de aanpak van de montage van de plafonds bij De Rooij Staltechniek nog absoluut niet ingeburgerd in de plafondmontagewereld. Volgens Peter van de Goor, die het Uniqfast systeem heeft bedacht, komt dat vooral doordat veel bedrijven in de bouw en afbouw nog altijd erg traditioneel zijn. “De bouw is op zich best innovatief; er worden genoeg slimme en goede dingen bedacht. Uitvoerende bedrijven omarmen die vernieuwingen echter niet zo snel.” Wat zijn eigen vinding betreft denkt hij dat het vooral komt door angst dat het niet stevig blijft vastzitten. “De beste manier van plakken is boren, denken veel mensen blijkbaar”, zegt hij. “Maar mensen stappen wel in een vliegtuig waar zo’n beetje alles, zelfs de vleugels, aan elkaar is geplakt.”

Onvermoede valkuil

De overstap naar plakken in plaats van boren is dus lastig voor veel afbouwers, volgens Van de Goor. Hij merkt wel dat bedrijven die er eenmaal mee hebben gewerkt, enthousiast zijn. “Het werkt dan ook stil, schoon, snel en erg eenvoudig. Dat laatste is meteen ook de enige valkuil van het systeem. Het is zo simpel dat mensen kunnen denken: oh dat doen we even. Maar het is echt zaak om het precies te doen zoals het moet, anders werkt het niet. Daarom krijgen mensen die voor het eerst met Uniqfast werken, uitgebreide begeleiding en uitleg van ons.” Ze leren daarbij onder meer dat een dag van te voren de plekken waar de ophangpunten komen, moeten worden geprimerd, en hoe de plaatjes moeten worden gekit. Om zo min mogelijk aan het toeval over te laten, is er een heel systeem rondom het plakken van de ophangpunten bedacht. Zo is er onder meer, naast de telescoopstok voor het primeren en het bevestigen van de ophangpunten, een speciale kitspuit ontwikkeld die met één klik de juiste dosering kit voor een ophangpunt afgeeft.

Geslaagd voor de zelftest

Twijfels of de geplakte ophangpunten bij De Rooij wel stevig genoeg vastzitten heeft Van der Steen niet. “Toen ik het een aantal jaren geleden voor het eerst uitprobeerde vroeg ik me natuurlijk wel af of het wel sterk genoeg zou zijn”, bekent hij. “Ik ben er toen aan gaan hangen om dat uit te proberen. Nou weeg ik 90 kilo, dus als dat goed zou gaan, dan zou je elk normaal product eraan moet kunnen hangen, was mijn idee. En dat ging goed. Veel belangrijker is uiteraard dat het gewoon een door de juiste instanties getest en goedgekeurd systeem is. Natuurlijk kan het naar beneden komen, maar dat kan een traditioneel gemonteerd plafond ook. Punt is echter dat zoiets alleen gebeurt als je de voorschriften niet goed volgt. Daarom zorgen we ervoor dat we het doen het zoals het hoort, dan kun je overal de garanties op geven.” Van der Steen zag dan ook geen reden om De Rooij vooraf te informeren dat hij deze bevestigingsmethode gebruikt. “Dat doe ik bij geen enkel project. Ik denk ook niet dat opdrachtgevers het niet zouden willen als ik het wél zou noemen; ik geef er immers garantie op. Misschien zou het zelfs wel beter zijn om het wél van tevoren aan te geven. Ik kan me voorstellen dat als je zegt dat je niet boort en dus geen herrie en stof veroorzaakt, dat juist kan helpen om een werk gegund te krijgen omdat je arbovriendelijk werkt.”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Wie de watertoren van Amersfoort weleens van binnen heeft gezien, herkent hem niet meer terug. Bijzonder, want ingrijpende veranderingen heeft stichting Pharus, de nieuwe gebruiker van het Rijksmonument, niet aangebracht. Maar door materiaal- en kleurkeuzes is de vooral functionele watervoorziening veranderd in een sfeervolle ontvangst- en werkruimte. Onder meer stukadoor Frits Kool maakte een aantal absolute blikvangers.

Een eeuw lang deed de watertoren bovenop de Galgenberg dienst als watervoorziening van de gemeente Amersfoort. De toren werd in 1912 gebouwd door de firma T. van Hoogevest uit Amersfoort, naar ontwerp van gemeentearchitect C.G. Beltman. In 2015 verloor hij zijn functie. een plan om een restaurant in het markante pand aan de Utrechtseweg te beginnen kwam niet van de grond. Dat lukte wel met de plannen van de familie Mars die het Rijksmonument in 2018 kocht. De familie is mede-eigenaar van AFAS. Het softwarebedrijf is in de jaren negentig door Piet Mars opgericht en heeft zich in 25 jaar ontwikkeld tot een florerende onderneming. “We hebben het als familie erg goed”, zegt zoon Pieter Mars. “Dat heeft veel te maken met dat we in Nederland zijn geboren. Dat geeft je nu eenmaal veel meer mogelijkheden dan wanneer je wieg in bijvoorbeeld Zuid-Soedan heeft gestaan. Zeker ook vanuit onze christelijke achtergrond vinden we dat we iets moeten doen voor onze naasten die hulp nodig hebben. Daarvoor hebben we acht jaar geleden Stichting Pharus opgericht.” De stichting, waar hij voorzitter van is, participeert wereldwijd in projecten op het gebied van armoedebestrijding, scholen, watervoorziening, kerken, landbouw, natuurbescherming en meer. Het werk ervoor werd voornamelijk vanuit huis gedaan, en vanuit het kantoor van AFAS. Vooral dat laatste was wat ingewikkeld omdat Pharus losstaat van het softwarebedrijf. “We wilden een eigen plekje, en liefst iets zonder systeemplafond”, maakt Mars duidelijk dat er een uniek en vooral karakteristiek pand werd gezocht. Toen de watertoren van Amersfoort langs kwam op Funda, was het meteen bingo. “Hoe gaaf is het niet om als stichting met óns doel in een pand te kunnen zitten dat ooit is gebouwd om te voorzien in een eerste levensbehoefte: water. En daarnaast vonden we het erg grappig om in een watertoren te zitten, Pharus is namelijk Latijn voor vuurtoren.”

Vloeren in het vat

Hoe bijzonder de plek ook is, er moest wel een en ander aan het pand gebeuren. Naast kantoorruimte moest het ook een ontvangstruimte bevatten en de mogelijkheden bieden voor presentaties en tentoonstellingen, bijeenkomsten en feestjes. Rigoureuze ingrepen konden niet, het gebouw is immers een Rijksmonument. Het vat eruit halen bijvoorbeeld, mocht niet. Niet dat de nieuwe eigenaar dat überhaupt overwoog. “Want wat is een watertoren zonder waterreservoir? Dat vertelt niets!”, benadrukt Mars. Met een inhoud van 700.000 liter was het wel een enorme stalen sta in de weg. De ruimte bood echter ook mogelijkheden. Er zijn twee vloeren in gemaakt. Op de ene is een theater gerealiseerd, om presentaties te houden, en op de bovenste het kantoor. Ook zijn er wat openingen in de wand van het vat gezaagd om de vloeren toegankelijk te maken en er is een lift geïnstalleerd zodat de verdiepingen niet alleen via de originele trappen langs de wanden te bereiken zijn. Dat zijn dan, met de brandtrap aan de buitenzijde van de toren, de grootste wijzigingen. “Helemaal laten zoals het was kon natuurlijk niet”, zegt Mars over die aanpassingen. “Dat snapten de mensen van monumenten ook wel. Anders kun je zo’n gebouw nooit verkopen en dan vervalt het onherroepelijk.” De nieuwe eigenaren schakelden architect Jacob van Puurveen in voor het ontwerp, maar hebben ook veel eigen ideeën ingebracht voor de aankleding en de afwerking. Vandaar dat stukadoor Frits Kool werd ingeschakeld. “Hij werkt al langer voor de familie en heeft ook in het nieuwe AFAS-gebouw mooie dingen gemaakt dus dat was een makkelijke keuze”, verklaart Mars.

Vloeren en meubels in betonlook

De stukadoor uit Veenendaal was in eerste instantie benaderd voor de afwerking van een aantal bar- en keukenmeubels. Die moesten een betonlook krijgen. Een uitdagende opdracht omdat de meubels de ronde vormen van de toren volgen. Kool heeft daar van te voren goed overleg over gehad met Peters interieurbouw dat de meubels van MDF maakte. “Ik heb onder meer aangegeven dat ze de uitwendige hoeken allemaal in verstek moesten maken”, zegt hij. Geen gemakkelijke opgave voor het bedrijf uit Rotterdam, realiseert de stukadoor zich. “Met een rechte kast is dat niet zo heel moeilijk maar met een ronde kast wordt het wel wat uitdagender. Het is echter wel heel belangrijk om te doen, anders gaat je afwerking geheid scheuren.”
Die afwerking is Microtopping en hij is aangebracht op alle vlakke delen. Alleen de zijkanten van de deurtjes niet. “Die heeft de meubelmaker met staal afgezet, dan had ik ook meteen een randje om tegenaan te werken.”
Ook diverse vloeren, onder meer achter de bar, zijn afgewerkt met Microtopping. Hoewel de kleur hetzelfde is, ziet de vloer er anders uit dan de meubels. “Bij de meubels heb ik de laatste laag met FC gedaan, die is wat fijner en geeft wat meer tekening dan de Base die ik voor de vloeren heb gebruikt”, verklaart Kool. De meubels zijn ook nog gelakt. Kool is vol vertrouwen dat het er mooi blijft uitzien. “Over een jaar of vier, vijf weer eens kijken hoe het er bijstaat en als het nodig is een beetje opschuren en weer opnieuw lakken; dat moet voldoende zijn.”

Industriële liftschacht

Nog stoerder dan de betonlook meubels en vloeren is de afwerking van de liftschacht. Aanvankelijk zou die met plaatstaal worden bekleed maar dat leverde te grote uitdagingen op. “Ik heb toen aangegeven dat ik ook wel staal in stuc kon maken”, zegt Kool. En zo geschiedde. De interieurbouwer bekleedde de liftschacht op elke verdieping met watervast multiplex; Kool maakte daar met VeroMetal, kleur gunsmoke, een indrukwekkende staalimitatie op. “Een aantal dingen is heel belangrijk voor een goed eindresultaat”, zegt hij daarover. “Het is een heel dun materiaal dus de ondergrond moet perfect zijn.” Ook de manier van verwerken speelt een rol. “Het is verspuitbaar maar dan wordt het erg egaal en ziet het er minder industrieel uit. Daarom heb ik het met de hand aangebracht.” Tenslotte was ook heel bepalend dat de platen multiplex niet stuikend zijn geplaatst en dat Kool de naden heeft opengelaten. Het levert het beeld op van forse platen echt staal. De VeroMetal, een epoxy met metaalpoeder, is in twee dunne laagjes aangebracht. Na een paar dagen droogtijd volgde het zeer arbeidsintensieve schuren en polijsten; van korrel 240 via een heleboel tussenstappen tot en met 6000. De staallook is ook te vinden bij de entree en het toilet. Daar is onder meer een enorme deur van ruim drie meter hoog uit één enkele, 38 mm dikke plaat watervaste mulitplex met de VeroMetal afgewerkt.

Unieke tafel

De opdrachtgever had nog meer uitdagingen voor de creatieve stukadoor. Er moest een ronde tafel komen, groot genoeg om met z’n zestienen omheen te zitten; de familie Mars dus. “Onze stichting heet Vuurtoren en we hebben een band met Ameland want oma is daar geboren. Daaruit ontstond het idee om iets met strand te doen, met zand en schelpen”, legt Mars uit. “We hebben Frits gevraagd of hij daar iets mee kon.” Kool maakte in zijn werkplaats een houten bakje, legde er wat schelpen in en goot het vol met epoxy. Blijkbaar gaf dat voldoende beeld want vervolgens moest er een tafel worden gemaakt. “Dat is toch wel een ander verhaal dan zo’n bakje”, zegt Kool. “Ik had uitgerekend dat er zo’n 500 kg epoxy nodig zou zijn; dan heb je dus wel iets nodig dat dat gewicht kan dragen.” De oplossing was een frame van staal dat ter plekke inelkaar werd gelast. Het zou immers nooit door de deur hebben gepast. Bij de proef met het bakje had Kool gemerkt dat de schelpen niet los op de bodem konden worden gelegd. “Dan gaan ze drijven, zitten ze de volgende dag bovenin de laag epoxy, en dat was niet de bedoeling.” Er werd dus eerst een dun laagje epoxy in de 7cm hoge ronde bak gegoten waar de schelpen in werden gedrukt. Vervolgens werd er een dun laagje zand ingestrooid dat voorzichtig van de schelpen werd afgeveegd. Voor het geval met het strooien een plekje zou worden overgeslagen, is een zandkleurige epoxy gebruikt. De epoxy waarmee de ronde bak vervolgens is gevuld, is kraakhelder, zodat zand en schelpen goed te zien zijn. Aanzienlijk minder goed zichtbaar zijn de kleine krasjes in het transparante oppervlak. Kool: “Epoxy is nu eenmaal wat krasgevoelig. We gaan het nog een keer licht polijsten en dan lakken, om het wat krasvaster te maken.”
Pieter Mars is zeer blij met het resultaat. “Waar vind je een ronde tafel waar je met 16 omheen kunt zitten? En dan ook nog met zo’n tafelblad. We wilden een blikvanger en dat is het wel geworden; iedereen die binnenkomt heeft iets van wow, wat is dit?. Dat is sowieso het effect dat we met deze locatie wilden bereiken, en niet alleen met de tafel. Met de hele inrichting, het hele gebouw willen we mensen een stukje beleving meegeven. Iets dat je bijblijft wanneer je hier bent geweest, en wat je doorvertelt. Ik denk dat dat goed is gelukt.”

Leemwerk

Frits Kool was niet de enige stukadoor die meewerkte aan de transformatie van de Watertoren. Ludwig Lüschen uit Loosdrecht had een enorme klus aan het isoleren en afwerken van de ronde buitenwand van het monument. Met bruinleem van Conluto is een eerste laag opgezet van 15 mm. Daarop zijn isolerende houtvezelplaten van 60 mm dik gekomen, geplugd en in de leem gedrukt, die vervolgens met de bruinleem en een wapeningsweefsel van een stevige laag zijn voorzien. Afwerken deed Lüschen met twee lagen Lesando Capriccio. “Die leemfinish levert een stevigere afwerklaag op dan de gebruikelijke leemafwerkingen”, zegt Lüschen. “Dat komt doordat er geen ronde zandkorrels maar gebroken marmerkorrels inzitten.” Invloed op de vochtregulerende eigenschappen van leem heeft dat verschil volgens hem niet.
De baksteenwand achter de bar is ook door hem gedaan. “Het zijn eigenlijk steenstrips, plakken van 2 cm die we van bakstenen hebben gezaagd. Omdat je dat niet goed op leem kunt verlijmen, hebben we een kalkmortel gebruikt voor de mortelweefsellaag.”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Waar een paar jaren geleden nog winkelcentrum Leidschenhage stond, shopt de regio Haaglanden nu in de oogverblindende Westfield Mall of the Netherlands. Naast onder meer 280 winkels, een Restaurant Plaza en een biscoop, zorgen high-end afbouw en een ijzersterke akoestiek voor een on-Nedelandse winkelbeleving in Leidschendam.

Met een kleine 3 miljoen mensen op een half uur rijden en een uitstekende bereikbaarheid met openbaar vervoer was er aan potentie geen gebrek, maar tegen het gemak van internetshoppen kon winkelcentrum Leidschenhage niet echt meer op. Mensen willen meer dan dingen kopen als ze naar een winkelcentrum gaan, winkelen moet een dagje uit zijn. Met die kennis in het achterhoofd transformeerde ontwikkelaar en exploitant Unibail-Rodamco-Westfield het uit 1974 daterende winkelcentrum in Leidschendam tot een volledig overdekt winkelcentrum waar het publiek zich kan laten verrassen, vermaken en inspireren. En natuurlijk shoppen in flagshipstores van onderscheidende merken én lokale winkels met hun unieke karakter. De realisatie van het ontwerp van Roberto Meyer van MVSA Architect uit Amsterdam was een gigantische operatie die niet bij één enkele bouwpartij wed neergelegd, maar bij een aantal nevenaannemers. Elke partij had een gelijkwaardige positie en was verantwoordelijk voor een specifiek gedeelte van het project; zo deed Ballast Nedam de cascobouw, Roodenburg Groep de werktuigbouwkundige installaties en GRF International de natuursteen vloer. Voor de circa 13.000 m2 plafonds in de winkelstraten werd Kwakman Groep geselecteerd. Gaandeweg het proces kwamen daar voor het bedrijf uit Volendam nog betimmeringen van expeditiegangen, onderdelen van Restaurant Plaza en de complete afbouw van een toiletgroep bij.

Efficiënt alternatief

Met het enorme glasoppervlak van honderden etalages en een verbluffende hoeveelheid natuursteen – zo’n 18.500 m2 marmer ligt er in de winkelstraten – moesten de plafonds voor een akoestisch hoogstandje zorgen. Maar ook esthetisch werd er veel van ze geëist. In de witte Kavalla marmer vloer van de winkelstraten zijn met Black Marquina marmer donkere slingerende banen gemaakt. Dat patroon, dat de consumenten door het hele winkelcentrum en langs alle winkels voert, moest met slingerende zwarte lichtkoven terugkomen in het naadloze witte plafond.
Voor Kwakman Groep was al snel duidelijk dat het plafond in het bestek niet de meest praktische en effectieve oplossing zou zijn voor de eisen. “Het idee was om een metalstudplafond met eerst twee lagen gipsplaat te maken en daarop vervolgens een laag akoestische isolatieplaten die gestukadoord zou worden”, zegt Kwakman-directeur Jaap Buijs jr. “Dat zijn dus heel veel bewerkingen en handelingen. Vandaar dat we hebben voorgesteld om Eleganza van Knauf Armstrong toe te passen. Dat is een akoestische plaat die je op een frame kunt monteren en die je spuit. De doorlooptijd zou er aanzienlijk korter door worden en de kwaliteit zou veel gemakkelijker geoptimaliseerd kunnen worden.”

Nieuw systeem

Ook de plaatdikte van de Eleganza zou enorm veel voordeel opleveren ten opzichte van het oorspronkelijk bedachte plafond. De platen zijn 25 mm dik en dat is gelijk aan twee lagen gipsplaat. Omdat het merendeel van de accessoires voor plafonds op die maat zijn afgestemd, zouden ze zonder aanpassingen in dit plafond geïntegreerd kunnen worden. “Niet onbelangrijk bij 13.000 m2 plafond en de gigantische hoeveelheid armaturen, beëindigings- en dilatatieprofielen, inspectieluiken enzovoorts die er in moest komen”, zegt Joost Vermeulen, akoestisch adviseur bij Pennings Akoestisch Afbouwen. Het bedrijf uit Rosmalen is gecertificeerd verwerker van Eleganza en werd door Kwakman Groep ingeschakeld voor de montage. Samen met leverancier Knauf had Pennings een speciaal systeem voor de montage van het naadloos akoestische plafond ontwikkeld; een systeem met drie lagen metalen liggers. Dat systeem was hier hard nodig omdat vanwege de lichtlijnen een meer gebruikelijk systeem met een enkele of dubbele laag metalen liggers niet mogelijk was.

Ondoenlijk zonder BIM

Door het systeem zelf uit te denken, kon goed rekening worden gehouden met de golven en bochten in het plafond en de integratie en bevestiging van zaken als rookschermen, nachtafsluitingen, koven bij de ovalen dakvensters en uiteraard de lichtlijnen. Na het tijdrovende voorwerk volgde een nog intensiever proces, de afstemming met de installateur. “Er zit een ongelooflijke hoeveelheid installaties, leidingen en kabelgoten boven het plafond”, zegt Robert Kok, BIM coördinator bij Kwakman Groep. “Dat moet allemaal goed bereikbaar zijn dus het is belangrijk dat de inspectieluiken niet net precies op het metaal van het systeem uitkwamen. Ook met sparingen voor alle accessoires als armaturen en dergelijke wil je dat voorkomen. Daarom hebben we het hele plafond eerst volledig 3D geëngineerd.” In die BIM-modellen is vervolgens opgenomen waar de installateur de armaturen wilde hebben om te kijken of dat uitkwam met de metalen constructie. Dat leverde al veel gepuzzel en geschuif op, maar met de inspectieluiken werd het nog een stapje ingewikkelder. De installateur gaf in zijn BIM-model globaal aan waar hij de luiken wilde hebben. Kwakman Groep keek vervolgens of dat paste bij de constructie en schoof waar dat nodig was. De installateur keek dan weer of na die aanpassingen installaties nog goed bereikbaar waren. “Dat heeft heel veel overleg gevraagd want je moet wel goed weten waar je met de luiken naar toe moet schuiven als ze net op de constructie uitkomen. Waar zit bijvoorbeeld de besturingskast van een rookscherm of een nachtafsluiting? Daar moet je wel bij kunnen via het luik.”

Meetbare kwaliteit

De 3D modellen zijn ook gebruikt om alle houten schenkels en onderdelen voor de lichtkoven en de koven rondom de ovalen dakvensters te maken. Dat deed Gerko, een dochteronderneming van Kwakman Groep. De 3D tekeningen, op de millimeter nauwkeurig, werden omgezet naar bestanden voor de CNC machine van het bedrijf in Harlingen dat de onderdelen vervolgens op maat prefabriceerde. Genummerd ging alles van Friesland naar Leidschendam waar de monteurs van Pennings ze in het systeem bevestigden. Vervolgens konden de akoestische plafondplaten worden bevestigd.
Op een aantal plaatsen maakt het plafond een glooiende sprong. Omdat die glooiing niet met de Eleganza platen kon worden gemaakt, is daar buiggips voor gebruikt. Het verschil is niet te zien, met vier lagen van die 6 mm dunne gipsplaten kom je op dezelfde dikte uit als van de akoestische platen. Dat het buiggips bij lange na niet in de buurt komt van de absorptiewaarde van 0,95 die Eleganza levert, deert niet; vooraf was berekend dat dit systeem met deze opbouw zou voldoen
aan eisen die voor de nagalmtijd waren gesteld. “Dat heeft Peutz gedaan,” zegt Vermeulen van Pennings. “Dit zijn zulke unieke ruimtes daar heb je speciale computermodellen voor nodig.” Er zijn na de montage ook nog nagalmmetingen verricht om zeker te weten dat de akoestiek inderdaad zo goed was als de computermodellen hadden becijferd. 
Het plafond is ook op esthetisch vlak goed gemonitord. Technisch Bureau Afbouw bezocht het project diverse keren om te bekijken of de montage van systeem en plafond volgens de goedgekeurde afspraken werd uitgevoerd en of het afgewerkte eindresultaat voldeed aan de hoge eisen van Klasse A. “Alles om de kwaliteit te kunnen waarborgen van een systeem dat nooit eerder was gebruikt”, aldus Vermeulen.

Classy toiletten

Naast de uitdagende plafonds was Kwakman Groep ook verantwoordelijk voor de afbouw van een van de toiletgroepen. Geheel passend bij de chique uitstraling van de winkelstraten in Westfield Mall of the Netherlands is ook hier het niveau hoog. In de toiletruimtes springen de deuren en de wanden in het oog, beide van glas met een bekleding aan de achterzijde. Het afbouwbedrijf uit Volendam maakte ook de strakke wastafelmeubels, betegelde wanden en vloeren en zorgde ook hier met het naadloze Eleganza plafond voor een aangenaam geluidsklimaat. Bij de entree maakte het bedrijf uit Volendam gebogen metalstud wanden, voorzien van een betimmering met eiken latten waar de signing is ingebrand. Een rechte houten wand loopt langs de roltrap door naar de eerste verdieping. Die houten afwerking is tevens in de winkelstraten terug te vinden. Kwakman Groep werkte daar de wanden en toegangsdeuren van de expeditiegangen tussen winkels af met de eiken latten. Het zorgt voor onopvallende maar fraaie rustpunten voor het oog tussen de aandachttrekkende winkeletalages.

Unieke ervaring

En dan was er ook nog op de eerste verdieping van Westfield Mall of the Netherlands het Restaurant Plaza, een plein met een breed aanbod aan horecagelegenheden. Daar moest eveneens een goede akoestiek worden gecreëerd, maar dan niet met hetzelfde witte naadloze akoestische plafond dat in de winkelstraten is gemonteerd. Hier heeft Pennings voor Kwakman op het constructieve plafond en de kanalen en leidingen van de installaties een zwarte akoestische spuitpleister aangebracht. Kwakman maakte nog een koof rondom de Plaza met een sprong erin naar de ingang van Kinepolis, en bij de roltrappen transparante ‘draftstops’ voor rook – en brandveiligheid.
“Dit was niet alleen één van de grootste afbouwprojecten van Nederland, maar ook een project met veel meer verantwoordelijkheid dan gebruikelijk”, kijkt Jaap Buijs jr. terug op de afgelopen 2,5 jaar. “Als nevenaannemer ben je een gelijkwaardig partner van de andere nevenaannemers. Je zit dus bij alle bouwvergaderingen en moet voor jouw onderdeel alles regelen, organiseren en coördineren. Daar gaat heel veel tijd en energie inzitten.” BIM-regisseur Robert Kok beaamt dat. “De voorbereiding, de engineering en de afstemming daarvan maakten het erg intensief. Het zijn ook geen dingen die je op school leert, het is veel pionieren. Maar dat is het dubbel en dwars waard geweest, de uitvoering verliep er zo veel gemakkelijker en vlotter door!”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Batibouw, de grootste en belangrijkste beurs van België in de bouw-, renovatie- en woonsector, vindt in 2022 weer plaats in Brussels Expo. Vanwege de corona crisis is beslist om het evenement van eind februari te verplaatsen naar mei 2022. De nieuwe data: van zaterdag 21 tot en met zondag 29 mei.

Unilever Benelux is verhuisd van de kop van Feijenoord naar het oude Shell-gebouw aan het hofplein in het centrum van Rotterdam. Architectenbureau Mecanoo maakte volgens de vertrouwde People Place Purpose methodiek het ontwerp dat Unilever op het lijf geschreven is. Verwol verzorgde de complete inrichting van het maatpak, van pasklaar montage- en interieurwerk tot installatiewerk en uitdagende aanpassingen in de constructie.

Stimulerende looproute

Het verschil tussen De Brug en Hofplein 19 kan nauwelijks groter zijn. Het oude Unilever-kantoor aan de Nieuwe Maas, begin deze eeuw ontworpen door JHK Architecten, is een staalconstructie met rondom glazen gevels die als een brug boven de oude boterfabriek zweeft. Het nieuwe onderkomen is een meer alledaagse betonnen constructie die eind jaren vijftig in het centrum van Rotterdam is gebouwd naar een ontwerp van Abspoel. Het heeft negen verdiepingen waarvan Unilever de bovenste zes heeft gehuurd. “Het is een mooi gebouw in zijn eenvoud, maar het bood wel wat uitdagingen”, zegt Arne Lijbers, partner bij Mecanoo en projectarchitect van het nieuwe kantoor van Unilever. Het bedrijf heeft een heel open karakter waarin veel wordt samengewerkt en kennisdeling steeds belangrijker wordt. Daar is een goede verbinding tussen de verschillende afdelingen voor nodig maar de twee ver van elkaar af gesitueerde trappenhuizen aan de kopse kanten van het pand maakten dat een lastig verhaal; mensen blijven dan toch veel aan hun ‘eigen kant’. Mecanoo loste dat op door op elke verdieping vides met trappen te maken. “Niet allemaal boven elkaar, maar verspringend. Daardoor ontstaat er een hele mooie route door het gebouw die kruisbestuiving stimuleert. Al lopend kom je mensen tegen, collega’s van andere afdelingen. Je ontdekt dingen en wordt, bewust en onbewust, gestimuleerd tot samenwerken.

Zware trap

Voor Verwol betekende de oplossing van Mecanoo een interessante uitdaging. De afbouwer uit Opmeer en Delft had al verschillende interieurprojecten voor Unilever gedaan. Naar tevredenheid, want het bedrijf had Verwol benaderd om als afbouwaannemer de complete verbouwing te realiseren. “Dat betekende dat we dus ook op alle zes de verdiepingen de sparingen in de betonnen constructievloeren moesten maken”, zegt projectdirecteur Maarten Booij. De afbouwer beschikt zelf ook over bouwkundige experts maar liet zich evengoed bijstaan door constructeurs. Onder meer voor de Townhall. “Dat is een grote presentatieruimte”, legt Booij uit. “We hebben daarvoor op één verdieping drie sparingen naast elkaar gezaagd en een met hout beklede trap/podium gemaakt.” Omdat daar veel mensen tegelijk op kunnen zitten en staan, was er een zware staalconstructie voor nodig. De vloer eronder is verstevigd met koolstofvezelstrips; die nemen spanningen van de vloer over. “Normaal maken we vooral mooie dingen, dan is het wel heel interessant om met constructieve elementen bezig te zijn.”

Met behoud van beton

Mecanoo ontwerpt volgens de People Place Purpose methodiek. Daarbij staan mensen, de gebruikers dus, voorop. De architect sprak in het ontwerptraject dan ook met veel medewerkers van Unilever. Dat leerde onder meer dat in het oude kantoor weinig rekening was gehouden met akoestiek. Dat kantoor was helemaal open en rumoerig en de overlegruimtes hadden veel last van akoestische lekkage. In het nieuwe kantoor moest dat anders. “Dat klinkt eenvoudiger dan het was”, zegt Lijbers. “Het gebouw heeft een prachtige betonnen constructie, een simpele gevel met grote ramen en aantal zeer karakteristieke elementen zoals de betonnen kolommen en liggers. Alles is dus keihard. Maar we wilden die liggers en kolommen wel in het zicht houden. We hebben samen met Verwol naar oplossingen gekeken om dat te doen en tóch een goede akoestiek te krijgen.”
“We hebben heel veel kunnen doen met een akoestische spuitpleister van Asona”, zegt Booij van het afbouwbedrijf. “Die is vrijwel overal tegen de onderkant van de betonnen vloeren aangebracht. Het materiaal is heel donker, bijna zwart. Dat creëert rust en doordat de kolommen niet zijn meegespoten hebben die donkere plafonds iets oneindigs.” Dat effect wordt nog versterkt doordat de verdiepingen hoog zijn, ruim 3,5 meter. Royal Haskoning, door het bouwteam ingeschakeld voor akoestisch advies, gaf aan hoe dik de spuitpleister moest worden aangebracht en dat hier en daar ook nog iets aan de wanden moest worden gedaan. “In kleine hoge ruimtes doet de akoestisch pleister onvoldoende; daar waren nog wat akoestische wandpanelen nodig”, zegt de projectdirecteur van Verwol.

Standaard maatwerk

Terwijl de geluidsabsorberende spuitpleister absoluut niet opvalt, speelt een andere akoestische oplossing zo ongeveer de hoofdrol in het kantoor. “Bij de analyse van het vorige kantoor viel ons op hoe ontzettend veel spullen Unilever heeft”, licht Lijbers toe. “Dat is logisch natuurlijk, ze maken producten en die moeten worden uitgestald. Alleen leek het daar een soort ontplofte supermarkt. We hebben voor dit kantoor een framework van kasten bedacht; een systeem met verschillende type plekken en functies. Je kunt er producten in plaatsen om te presenteren maar het bevat ook werkplekken; phoneboots, concentratieplekken, loungeplekken. En doordat in de bovenste gedeelten akoestisch materiaal is verwerkt, functioneert het multifunctionele interieurelement ook als geluidsbuffer.”
Mecanoo ontwierp de ingenieuze kastenwand speciaal voor het Unilever-project. “We zijn daarvoor al in een vroeg stadium met Verwol om de tafel gegaan om eerst samen te kijken naar de ambities en de kwaliteit die binnen het beschikbare budget gerealiseerd konden worden. Zo voorkom je dat een compleet uitgewerkt ontwerp niet uitvoerbaar blijkt en moet worden aangepast.” Uit dat overleg kwam onder meer naar voren dat het verstandig was om de kast zoveel mogelijk te standaardiseren. Dat zou het immers aanzienlijk goedkoper maken dan een kastenwand waarvan elk onderdeel uniek maatwerk is. Daarnaast moest Unilever de kasten eenvoudig kunnen aanpassen als daar behoefte aan is. “Denk aan de situatie met corona”, zegt Lijbers. “Dan wil je misschien meer hokjes met de mogelijkheid voor video-calls. Die moet je dan makkelijk kunnen inpassen door een aantal kasten te vervangen. Of als teams krimpen of groeien, dan moet je eenvoudig kasten kunnen weghalen of extra kasten ertussen plaatsen. En als het kantoor toch nog te rumoerig blijkt, moet het simpel zijn om akoestische panelen toe te voegen; dat soort dingen.”
Verwol is goed geslaagd in de missie, vindt Booij. “Het is allemaal maatwerk maar wel in een modulair systeem. Met een beperkt aantal oplossingen kunnen al die verschillende voorzieningen worden gemaakt die Mecanoo voor ogen had. We hebben er zelfs delen van ons eigen wandsysteem in toegepast.” Voor de akoestische panelen die in het bovenste gedeelte van de kastenwanden zijn aangebracht, gebruikte Verwol een viltachtig materiaal van Buckskin. “Het divergeert en absorbeert geluid waardoor je nagalm reduceert.”

Vertrouwd terrein

Unilever maakt ontelbare producten die in boodschappentassen terecht komen. Dat zie je terug in het kantoor, de lange verdiepingsvloeren zijn ingericht met een straat in het midden waar de verschillende merken en teams als winkels aan liggen. Omdat er veelvuldig door het kantoor gelopen wordt, zijn de straten voorzien van slijtvaste harde ingestrooide epoxy gietvloeren.
De straten worden begeleid door de kastenwanden maar er liggen ook ruimtes aan waar Verwol systeemwanden voor plaatste. Overlegruimtes bijvoorbeeld, waar goede geluidisolatie voor werd gevraagd. “Daar hebben we inmiddels veel ervaring mee dus we konden de architect goed adviseren over de wandopbouw en de isolerende borging”, zegt Booij. “Dat is ook het leuke van werken zonder bestek waarin alles is vastgelegd. Dat je samen in het bouwteam naar goede en budgetair haalbare oplossingen zoekt en daarbij je meerwaarde kunt bieden.”
Mecanoo had het de afbouwer niet al te moeilijk gemaakt. ”Er zat een goede filosofie in het ontwerp”, prijst Booij de architect. “De structuur was zo dat er geen glaswanden en deuren waren gericht naar de kant waar je juist privacy wilt of geluidswering nodig hebt. Wanden die je het makkelijkst kunt opwaarderen, waren precies op de juiste plek bedacht.” De scheidingswanden zijn een combinatie van Verwols eigen wanden; de glazen Slimline Clearvison en de gesloten Normstud. De laatste lijkt op een metalstudwand maar is gebouwd in dezelfde profielen als de transparante systeemwand. “Er komt hier veel aan de wanden te hangen”, zegt Booij. “Daarom hebben we geadviseerd om de wanden dicht te zetten met Gyproc Habito. Dat zijn vezelversterkte platen voor de woningbouw waar je goed in kunt schroeven en dingen aan kunt hangen zonder dat er achterhout nodig is. Waar geen achterhout zit is kun je isolatiemateriaal kwijt en dat komt de akoestische waarden ten goede.”

DNA-streng

Een bijzonder onderdeel van het project zijn de vier keukens op de bovenste verdieping van het kantoorgebouw. Ze zijn een wezenlijk onderdeel voor Unilever, daar worden voedselproducten ontwikkeld, getest en gepresenteerd aan horecabedrijven. “Een slim idee om ze op de bovenste verdieping te plaatsen want er is veel luchtbehandeling nodig en dan wil je liefst zo dicht mogelijk bij het dak zitten”, zegt Booij. Keerzijde is wel dat werken in de keuken wat rumoeriger is dan bureauwerk. Om te voorkomen dat de kantoren op de verdieping eronder last hebben van contactgeluid, heeft Verwol daar een extra isolerende laag onder de vloer aangebracht. Die is afgespoten met de donkere akoestische spuitpleister zodat er geen verschil te zien is met de betonnen plafonds.
In de keukens zelf is het betonnen plafond vanwege de hygiëne verdwenen achter een systeemplafond, Rockfon Hydroclean. De betonnen kolommen zijn wel in het zicht gehouden. Daar heeft Verwol een coating op aangebracht die de originele look intact laat maar wel voldoet aan de hygiëne-eisen. De vloeren zijn afgewerkt met een goed reinigbare én slipvaste gietvloer.
Een ander plaatje op de negende dan in de rest van het kantoor dus. Maar toch is het een herkenbaar onderdeel van het Unilever-kantoor want ook op deze verdieping is de kastenwand terug te vinden. “Weliswaar is de layout wat aangepast zodat er bijvoorbeeld keukenapparatuur in kan, maar door hem ook op deze verdieping toe te passen loopt de kastenwand als een soort DNA-streng van Unilever door het hele kantoor”, zegt architect Lijbers. “Wat ons betreft is het dan ook het belangrijkste element in het ontwerp.”

Razend tempo

Unilever Hofplein is met stoom en kokend water tot stand gekomen. Verwol ging in september van vorig jaar de bouwteamtender in. Er lag toen alleen een ontwerp op SO-niveau maar in verband met het verlaten van de toenmalige locatie stond de einddatum wel al vast, in maart moest er worden opgeleverd. Later werd dat nog opgeschoven naar september, maar het bleef kort dag voor een oppervlak van 8500 m2. “We zijn in december gaan bouwen. Toen lag er wel een definitief ontwerp voor het bouwkundige deel maar verder was het technisch ontwerp nog voorlopig. Samen met Mecanoo, Royal Haskoning als technisch en akoestisch adviseur en Arcadis als projectmanager hebben we het voor elkaar gekregen.” Volgens Booij was de ongelooflijke snelheid niet gehaald met een traditionele aannemer. “Hier heb je heel korte lijnen voor nodig, zodat je bijvoorbeeld ter plekke op aangeven van de architect dingen kunt aanpassen. Alleen met zo’n procesdynamiek haal je de snelheid die nodig is om in vijf maanden tijd 8500 m2 kantoorruimte met zoveel techniek erin in te richten.” Het is niet alleen snel gegaan maar ook naar tevredenheid van architect Lijbers. “We hebben zo’n beetje doorlopend overleg gehad en dat ging allemaal heel soepel. Als ik naar het eindresultaat kijk dan ben ik heel blij met hoe de samenwerking is gegaan en welke eindkwaliteit dat tot stand heeft gebracht.”

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Ossip van Duivenbode

Utrecht gaat voor duurzaam openbaar vervoer. Bijna 70 elektrische bussen van Qbuzz rijden er inmiddels rond in de regio. De uitvoerder van het openbaar vervoer in de provincie kan sinds juli ook beschikken over een uiterst duurzame uitvalsbasis met werkplaats. Aannemingsbedrijf G. van der Ven uit Brakel bouwde busstalling Westraven, Enssieg Groep uit Tilburg zorgde voor robuuste vloerafwerkingen.

Duurzaamheid was key bij tender die de Provincie Utrecht in 2018 uitschreef voor de nieuwe busstalling in de Utrechtse wijk Westraven. Vooruitlopend op de wettelijke eisen moest het gebouw voldoen aan BENG. Daarnaast was de eis om zoveel mogelijk circulair te bouwen, met hergebruik van materialen. Aannemingsbedrijf G. van der Ven uit Brakel won de tender en realiseerde een gebouw dat ondermeer door het staalskelet, een gevel van sandwichpanelen en demonteerbare verdiepingsvloeren grotendeels uit elkaar gesleuteld en elders weer opgebouwd kan worden. De 400 zonnepanelen op het dak leveren een groot deel van de benodigde energie. De monteurs kunnen in de werkplaats zoveel mogelijk met daglicht werken. Het kantoor heeft een groen dak en het buitenterrein is voorzien van veel groen, insectenhotels en broedkasten.

Expertise gevraagd

Duurzaamheid gaat over meer dan groen, de levensduur van bijvoorbeeld de vloerafwerkingen speelt eveneens een rol. De busstalling is niet alleen bedoeld om bussen te stallen, er zijn ook kantoren vanwaar het vervoer aangestuurd wordt, wasstraten waar de bussen worden schoongemaakt en er is een werkplaats voor onderhoud. Ruimtes dus waar de vloer wat anders belast wordt dan wanneer er alleen een bus op geparkeerd wordt voor de nacht. Aannemer G. van der Ven benaderde Enssieg Groep om voor de tender advies te geven voor de afwerking van die vloeren. “Dat was interessant”, zegt Dirk-Jan van der Giessen van het Tilburgse vloerenbedrijf. “We worden wel vaker om advies gevraagd maar dat is meestal bij een traditionele aanbesteding met een bestek. Dit was een Design & Build-contract. Gebruikerseisen of informatie over de toepassingen voor de vloer waren er nauwelijks, enkel een aantal basale eisen. Als je dan moet adviseren wat daar het beste gebruikt kan worden, dan vraagt dat veel meer van je kennis, kunde en ervaring die je door de jaren heen hebt opgebouwd dan wanneer je wordt gevraagd je mening te geven over iets wat al is voorgeschreven.” Advies uitbrengen in het voortraject betekende overigens niet automatisch dat Enssieg het werk ook daadwerkelijk zou krijgen, het gaat uiteindelijk ook altijd om geld. “Dat is hoe het werkt in de bouw”, zegt Bart van Selm, werkvoorbereider bij de aannemer. “Het is altijd onzeker of je als adviserende partij mag uitvoeren. Net zoals het voor ons als bouwer onzeker is of wij zo’n tender winnen of dat alle tijd en moeite die je daar insteekt voor niet is geweest. Maar het was wel fijn dat we het aan Enssieg konden gunnen.”

Ongelijke strijd

Naast de afwerkingen adviseerde Enssieg ook over de ondergronden. In de wasstraten en werkstraten is dat een betonnen ondervloer geworden en anhydriet in de kantoorruimtes. Met de aannemer nam Enssieg vooraf ook door hoe met eventuele scheuren in die ondervloeren om te gaan; krimpscheuren zijn immers altijd mogelijk. Inderdaad bleken er behoorlijk wat scheuren in de toplaag van de betonvloer te zitten. “Dat is riskant”, zegt Van der Giessen. “Je kunt er vanuit gaan dat de afwerkvloer dan ook scheuren gaat vertonen.” Nadat de scheuren door aannemer G. van der Ven waren hersteld, bracht Enssieg nog glasvezelmatjes en epoxy aan. Het is een preventieve maatregel om het risico op scheuren in de afwerkvloer te verminderen; garantie dat er helemaal niets meer met de afwerkvloer gebeurt, geeft Enssieg niet. “Je kunt nu eenmaal niet van glasvezelmatjes verwachten dat die scheuren vanuit zo’n enorme betonplaat tegenhouden.”

Topper op de vloer

Vocht is de grootste bedreiging voor standaard PU- en epoxyvloeren. Als er in zo’n afwerkvloer maar een kleine beschadiging zit, dan dringt water door naar die ondergrond en krijg je op enig moment onthechting. De afwerkvloer in de wasstraten moest dus goed met mechanische belasting en vocht overweg kunnen en uiteraard anti-slip zijn. “Op ons advies is de Ucrete Bc 4 DP 10 van MBS toegepast”, zegt Van der Giessen. “Dat is de Rolls Royce onder de industrievloeren. Esthetisch misschien geen topper maar de technische eigenschappen en levensduur zijn erg goed.” Hij is uitermate geschikt voor een vochtige omgeving en bijzonder goed bestand tegen mechanische, chemische en thermische belasting.” Nou zal het zeker qua thermische en chemische belasting wel meevallen in de wasstraten, maar evengoed ging de aannemer mee in het advies. “Een simpeler en goedkoper systeem had vanuit het contract wellicht gekund maar je wil later ook geen discussie of het pand dat je gemaakt hebt wel voldoende is afgestemd op het gebruik”, zegt Van Selm. Bij de tankplaats, onderdeel van de ruimte met de wasstraten, speelt chemische belasting zeer zeker een rol. Daar is de Ucrete uiteraard ook aangebracht.
Het sleutelen aan de bussen gebeurt in een andere ruimte. “De belasting is daar niet zo dat dezelfde Ucrete nodig is”, zegt Van der Giessen. “We hebben daar een epoxy-coating van MBS aangebracht. Anti-slip is voor die vloeren wél erg belangrijk dus we hebben een grove korrel ingestrooid.” Bij de kantoren en de opslagruimtes paste Enssieg hetzelfde type coating toe, maar dan met fijnere korrel.

Opvallende zijstap

Enssieg verzorgde naast vloeren ook diverse wandafwerkingen. In de wasstraat zijn de wanden – voorzetwanden van cementgebonden platen op scheidingswanden van sandwichpanelen – voorzien van twee lagen epoxy-coating en een laag PU-coating. “De epoxy is om laagdikte en stootvastheid te creëren”, zegt van der Giessen. “Het zorgt ook voor een goede hechting van de PU-coating.” De PU-toplaag is vooral om esthetische redenen gebruikt, hij is een stuk matter dan de epoxy. Ook in de kantoorruimtes en het magazijn werkte Enssieg diverse wanden af. “Dat hebben we met een acrylaat coating gedaan; die is goed afwasbaar en sterker dan een verfje. Een esthetisch verschil met een gewone muurverf zie je niet direct, maar Qbuzz zal het verschil wel merken in het gebruik van de ruimtes. Met deze coating blijven de wanden langer mooi.” Voor de vloerenman is het overigens helemaal niet gek om ook wandafwerkingen te doen. “We werken steeds vaker rechtstreeks voor de opdrachtgever en dan wordt je vaker gevraagd voor totaaloplossingen. Die kunnen we ook goed bieden want Enssieg groep heeft een bouwchemische tak die naast voegovergangen en injecteren ook wandafwerkingen doet.”
Voor de aannemer lag het voor de hand om deze wandafwerkingen bij het vloerenbedrijf onder te brengen. Van Selm: “Zeker in de wasstraat vroegen de wanden om meer dan gewoon scan en sauswerk; hier waren vergelijkbare afwerkingen nodig als voor de vloeren zijn gebruikt. Enssieg is veel meer thuis in die producten dan de gemiddelde schilder, dus dan is het logisch om hen te vragen die wanden mee te nemen.” Groot voordeel van die keuze is dat ook de altijd kritische aansluiting van vloer op wand goed is aangepakt. Enssieg maakte met een epoxymortel schuine plinten waar de afwerking overheen is aangebracht.

Fijn gewerkt

Extra werk was er voor het vloerenbedrijf nog in de wasstraten. Daar zijn betonnen goten gemaakt om het waswater af te voeren. Aanvankelijk was daar een kant-en-klare goot voor voorzien, maar dat leek bij nader inzien geen goede keuze. “We hebben eerst afschot in de uitsparing gesmeerd met een betonreparatiemortel”, vertelt Van der Giessen over het werk. “Het zijn erg lange goten maar omdat ze diep genoeg waren konden we toch voldoende afschot realiseren.” Afwerken deed Enssieg niet met de Ucrete die voor de vloeren in de wasstraat is gebruikt, dat was niet nodig. “Dit is een driecomponenten mortel van cementpoeder en een vloeistof op basis van kunststof. Je maakt er een taai-elastisch membraan van 2 millimeter dik mee op de ondergrond dat redelijk chemisch bestand is en goed waterdicht.” Een prima oplossing voor deze situatie dus en een stuk goedkoper dan de oerdegelijke Ucrete.
Ruim twee maanden hebben de vloerenleggers van Enssieg in de busstalling Westraven gewerkt. “Een prettige werkomgeving en een fijne aannemer om voor te werken”, blikt Van der Giessen terug. “Een leuk project, ook voor onze jongens. Ze merkten dat ze door de vroegtijdige adviesrol anders werden benaderd dan bij een traditioneel project waar we slechts uitvoeren wat er is voorgeschreven.”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Net als Scheveningen zelf biedt de nieuwe Foodhall aan de boulevard voor ieder wat wils. En net als bij de zee, gaat veel van het verhaal van de sfeervolle vloeren van de horecagelegenheid schuil onder het oppervlak. Hoogteverschillen, gewichtsbeperkingen; er waren wel wat uitdagingen te overwinnen.

Buitengevoel

De Noordboulevard in Scheveningen heeft een enorme gedaanteverwisseling ondergaan. In een eerdere Mebest schreven we al over de upgrade van de badplaats; de insteek om iets van de oude allure terug te brengen, en daarmee ook de bezoekers. De ondergrondse parkeergarage die we in die uitgave onder de loep namen, maakt deel uit van de herontwikkeling. Bedoeld voor de badgasten natuurlijk, maar ook voor mensen die speciaal voor de horeca naar Scheveningen komen. Want de niet erg uitnodigende verzameling snackbarretjes, dönertenten en dergelijke heeft plaatsgemaakt voor eet- en drinkgelegenheden van een hoger niveau. Eén daarvan, gebouwd op de parkeergarage, is de Foodhall Scheveningen. Een flinke hal inderdaad waarin zo’n twintig verschillende foodstands zijn ingericht die een keur aan Nederlandse en buitenlandse gerechten bieden. Op het centrale pleintje met tafels, stoelen en bar, kun je op je gemak genieten van je hapje en drankje. Ondanks het dak boven je hoofd krijg je er toch een beetje een buitengevoel. Dat komt vooral door de straatklinkers waarmee de vloer van dat centrale pleintje is bekleed. Een tamelijk a-typische klus voor Sharp Gietvloeren dat werd ingeschakeld om de Foodhall van mooie en geschikte vloeren te voorzien.

Liever geen zand

“Een vastomlijnd plan voor de vloerafwerking was er nog niet toen ik voor dit project werd benaderd; de vraag was of ik daar over wilde meedenken”, zegt Rick Peters van het vloerenbedrijf uit Ridderkerk. De opdrachtgever wilde voor de foodstands en de looppaden daaromheen in ieder geval een vloer die geschikt is voor horeca. “Mijn ervaring is dat een morteltroffelvloer daar het beste past, die is goed schoon te maken en in theorie onverwoestbaar.” Het centrale plein waar de mensen kunnen zitten, moest een andere sfeer krijgen. De keuze viel op straatklinkers, dat zou een mooie verbinding leggen met het buitenterras van de Foodhall. Peters adviseerde de klinkers niet in een zandbed te leggen. “Het is horeca dus je moet vaak schoonmaken. Een zandbed kan lang nat blijven van het schoonmaakwater en dat kan gaan stinken. Als dealer van Romex, een Duitse leverancier van epoxyharsen, kon ik een betere oplossing bieden. Romex heeft namelijk ook epoxy lijmen voor straatwerk en epoxy voegmortels. Ik heb voorgesteld om een drainagebed onder de vloer te maken en de klinkers in een open epoxymortel te leggen. Dan kun je die klinkers zonder problemen schoonmaken met water want dat kun je goed door dat systeem afvoeren.”

Zekerheid boven alles

Peters had nog meer denkwerk te verrichten; de opdrachtgever wilde namelijk dat hij de complete vloer zou doen, dus inclusief de ondervloer. “Heel begrijpelijk”, zegt de man van Sharp Gietvloeren. “Als de risico’s bij één partij liggen voorkom je dat iedereen naar elkaar gaat zitten wijzen als er iets fout gaat.” Hoewel hij wel al ervaring had met het opbouwen van een complete vloer, vroeg hij toch advies aan Technisch Bureau Afbouw. “Voor de zekerheid. De Foodhall zit op een triple A locatie, daar wil je geen gezeur hebben.” En er zaten ook wel wat haken en ogen aan de opbouw. De Foodhall zit grotendeels boven de parkeergarage en dat levert een andere bouwfysische situatie op dan een zandbodem. Daarnaast had de betonnen constructievloer verschillende hoogtes, het achterster gedeelte was 150 mm lager dan het deel direct aan de boulevard. Vanwege het relatief lage gewicht adviseerde technisch Adviseur Onno de Vries om met schuimbeton het hoogteverschil te overbruggen en de vloer op het gewenste peil te brengen. Achterin het pand is een laag van 220 mm dik aangebracht en aan de entreezijde 60 mm.

Liever repareren dan dilateren

Op het schuimbeton, aangebracht door Faber Comfortvloer, kwam een dubbele laag dampdichte folie, om de dekvloer te beschermen tegen optrekkend vocht uit de constructie. “Kanaalplaten zitten nog wel eens vol met water’, legt Peters uit. “In de parkeergarage is het kouder dan in de Foodhall dus dat vocht wil dan naar boven. We hebben de folie dubbellaags aangebracht en allebei de lagen afgegetapet om er zeker van te zijn dat het écht afsluit.” Die vochtwering was vooral belangrijk omdat er vervolgens op advies van De Vries een anhydriet dekvloer werd aangebracht. “Zo’n vloer heeft zeer weinig drogingskrimp en dan kun je grote vloeroppervlakken zonder voegen maken; zeker hier, omdat het om een U-vormig oppervlak ging”, licht de Technisch adviseur toe. “Het is praktischer om te accepteren dat er misschien een scheurtje ontstaat en dat te repareren, dan om een voeg te maken om een scheur te voorkomen. Voordeel van zo min mogelijk velddilataties is namelijk dat je geen risico loopt op defecten in voegafdichtingen waar vocht door in de dekvloer kan komen.” Voor het leggen van de anhydrietvloer schakelde Sharp Gietvloeren collega RW Vloerenbedrijf in.

Overgewicht

In het middelste gedeelte, waar de klinkers moesten komen, werden geen schuimbeton en dekvloer aangebracht omdat op dat moment nog niet zeker was hoe dik het straatwerk zou worden. Toen die vloer wel helemaal was uitgerekend, bleek dat klinkers en mortelbed zo’n 70 kilo per m2 zwaarder zouden worden dan de 220 kilo die vanwege de onderliggende parkeergarage was toegestaan. Dat probleem werd opgelost door alle 22.000 klinkers doormidden te zagen. Met een laag Betopor van deels 60 mm en deels 220 mm werd de vloer op peil gebracht. “We hebben dat gebruikt in plaats van schuimbeton omdat Betopor nog weer lichter is”, zegt Peters. “Met deze oplossingen hebben we het gewicht beperkt tot zo’n 180 a 190 kilo per m2.” De Betopor werd aangebracht door Van Wylick.

Natuurlijke antislip

Met de ondervloer op orde konden de afwerkingen worden aangebracht. Bij het gedeelte waar het publiek niet komt had dat wel wat voeten in aarde. “De ruimte was al ingedeeld in opslagruimtes, technische ruimtes en dergelijke en door al die hokjes droogde de dekvloer nauwelijks”, zegt Peters. “De hoge luchtvochtigheid die je nu eenmaal hebt aan zee, hielp ook niet mee.” Op een gegeven moment moest toch de vloerafwerking erin, een muisgrijze epoxy gietvloer. Omdat door de dubbele laag folie onder de anhydrietvloer het vocht alleen maar naar boven kon, besloot Peters om een dampopen systeem van Romex aan te brengen.
De troffelvloer in de eigenlijke Foodhall is in twee verschillende kleuren gemaakt; de looppaden zijn grijs en in de foodstands is het een zandkleur. De opbouw was wel identiek, primeren, inzanden, mortelen met een menging van korrel 0,4 tot 1,4, dichtzetten met twee lagen coating van Romex en tenslotte aflakken met een lak van Dr. Schutz. Er is geen speciale antisliplaag aangebracht. “Ik heb dat wel aangeboden maar omdat een ruwere vloer minder makkelijk schoonmaakt, wilden ze dat toch liever niet. Ik denk ook niet dat het hier een probleem hoeft te zijn want de vloeren worden dagelijks gereinigd dus heel glad door vuil zullen ze niet worden. Daarnaast verwacht ik dat er voldoende zand naar binnen gelopen wordt om de vloer ruw te maken.”

Bestraten, maar dan anders

Met het aanbrengen van de klinkervloer had Sharp Gietvloeren geen ervaring, Peters schakelde daar Romfix voor in, een Romexdealer die juist gespecialiseerd is in straatwerk. “Het is echt heel anders dan buitenbestrating in een zandbed. Dat gaat met vierkante meters tegelijk maar hier is steentje voor steentje in het lijmbed gelegd, 550m2. En dan nog voegen. Normaal bezem je zoiets in met zand maar hier zijn de voegen ingewassen met een vochtkerende maar dampdoorlatende epoxymortel. Dat was bij elkaar wel vier weken werk. Een heel ander verhaal dus dan de bestrating van het buitenterras, maar dat is aan de klinkervloer zelf niet te zien.”
Omdat troffelvloer en klinkervloer aan elkaar grenzen, is er op advies van TBA een stevig profiel tussen gezet dat bestand is tegen stoten. Dat profiel is op de bekisting geplaatst die voor het storten van het schuimbeton tussen die twee velden was gemaakt. De dampdichte folie die op het schuimbeton is gelegd, is langs de bekisting omhoog getrokken. Ook van de zijkant kan er dus geen vocht in de dekvloer komen.
Sluitstuk van het werk was de vloer achter de bar. Die is pas gemaakt toen alle andere vloeren al klaar waren. “Het heeft een tijd geduurd voordat duidelijk was hoe de bar vormgegeven zou worden”, zegt Peters. “Toen pas konden we dat gedeelte opvullen met Betopor. We hebben daar nog een zandcementdekvloer in gemaakt van rond de 7 centimeter en dat afgewerkt met pvc-clicktegels van 50 bij 50 centimeter.” Medio september was de Foodhall helemaal klaar om nazomergasten te ontvangen.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Schrijf je nu ook in voor onze nieuwsbrief!