Mebest is hét platform voor stukadoren, plafond- en wandmontage (incl. metalstud), vloerleggen, terrazzo en natuursteen

De tijd van ontdekkingsreizen ligt ver achter ons, maar voor de gevels van De Sluis moesten onbekende wateren worden bevaren. Wat van een bescheiden afstandje beton lijkt, is in werkelijkheid composiet. Op zich is dat niet nieuw, maar materiaalgebruik, formaat, en complexiteit van de Pantheon Light-gevelelementen maken het wel degelijk een uniek project.

Water is er niet te zien in de Oudlaan in Utrecht maar evengoed is De Sluis een passende naam voor het nieuwe gebouw van De Forensische Zorgspecialisten. Patiënten met een tbs-maatregel of een civielrechtelijke maatregel zetten er de laatste stappen in hun behandeling. Een bijzondere plek dus, want er wordt zowel intra- als extramurale zorg verleend. Oftewel, het is deels een open woongebouw met patiënten die naar buiten kunnen en deels een gesloten tbs-kliniek voor patiënten die die vrijheid nog niet hebben. Hoewel er dus ook mensen achter slot en grendel zouden gaan wonen, was het voor opdrachtgever DFZS heel belangrijk om een gebouw te hebben dat niet op een gevangenis lijkt. Dat maakte het een interessante ontwerpopgave voor OPL architecten/re-designers, zo legt Patrick Lenssen van het Utrechtse bureau uit. “Omdat het vooral ook een woongebouw is voor mensen die worden voorbereid om weer in de samenleving te functioneren, was het belangrijk om het er ook echt als een woongebouw te laten uitzien. Het moest dus een vriendelijke uitstraling krijgen. Maar anderzijds hadden we ook te maken met bepaalde veiligheidseisen en die vroegen bijvoorbeeld om een gevel die niet makkelijk beklimbaar is en tegen een stootje kan.”

Hedendaags en licht

De locatie speelde ook een rol bij het ontwerp. Met aan de ene kant de gesloten tbs-inrichting De Wierde van de Van der Hoeven Kliniek en aan de andere kant De Waag, een centrum voor ambulante forensische geestelijke gezondheidszorg, is De Sluis niet alleen figuurlijk een tussenstation. Dat wilde de architect benadrukken. “De Waag en De Wierde zijn bestaande, en ook al wat oudere gebouwen met gevels van baksteen. Voor De Sluis wilden we ander materiaal gebruiken, ook om het de uitstraling te geven van een nieuw en modern gebouw.” Vanwege de bouwmethodiek moest dat wel iets lichts worden. De Sluis is namelijk gebouwd op de plek van een parkeerdek. Omdat de parkeerkelder eronder wél is gebleven, was heien geen optie. “Met een soort boortechniek hebben we een tafelconstructie gemaakt zonder het kelderdek te belasten”, zegt Ramon Ende van aannemer Barten Groep. Om ook de belasting door het gebouw zelf te beperken, maakte de bouwer uit Houten een staalconstructie met kanaalplaatvloeren met druklagen voor de drie verdiepingen. De gevel werd dichtgezet met Unidek Sips-elementen van Kingspan. “Dan beperk je niet alleen het gewicht maar je zorgt ook voor een hoge isolatiewaarde”, aldus Ende. Het idee was om gevel af te werken met Eternit-platen, maar dat kon vanwege planningsproblemen niet doorgaan. “We zijn toen op zoek gegaan naar alternatieve kunststofgevels. En dat heeft geleid tot een avontuur waarbij we eigenlijk allemaal niet goed wisten waar we aan begonnen.”

Op zoek naar een goede betonlook

Onder allemaal verstaat de bouwer vooral ook Werner Hulstaert en Giulio Tomaello. Hulstaert had al eerder met Barten Groep gewerkt, vanuit het in architectonisch beton gespecialiseerde bedrijf Decomo in Moeskroen, België. “Ze wisten dat ik ook actief ben voor Indupol, en dat bedrijf is gespecialiseerd in polyester. Vandaar dat ze bij mij aanklopten met hun vraag naar een kunststof betonlook gevelbekleding.” Betonlook en polyester gaan echter niet samen, maakt Hulstaert duidelijk. “Betonlook moet een minerale zanderige uitstraling hebben. Polyester heeft echter altijd een laklaag en die geeft het een egale glanzende kunststof-look.” De oplossing lag volgens hem in een watergedragen composiet, maar die kon niet in de polyesterfabriek worden gemaakt. De Belg trok bij Tomaello aan de bel, die hij kende van de architectonische betonwereld. “Qua productie kun je watergedragen composieten en terrazzo wel vergelijken, en ik wist dat Tomaello niet bang is voor een uitdaging.” Tomaello was zeer geïnteresseerd. “Wij maken onder meer terrazzo gevelbekledingen. Als je kijkt naar de bouwopgaven en de beschikbare ruimte, dan zie je de noodzaak om steeds meer in de hoogte te bouwen. Dat vraagt om een lichter product dan terrazzo. Daarnaast is er ook de noodzaak om CO2 bij productie en transport terug te dringen, en dat doe je met een lichte composiet. Mooie bijkomstigheid is dat je met composiet nóg vormvrijer bent dan met terrazzo en beton.”

Veel complicerende factoren

Grondstoffen voor de watergedragen composiet zijn een acrylaathars en een minerale poeder als vulmiddel. Hulstaert en Tomaello vonden dat niet genoeg. “Daarmee maak je toch gewoon maar iets van kunststof. We wilden dat het esthetisch mooi zou zijn en meer de echte kleur, de nuancering en de textuur van beton zou hebben. Dat krijg je niet door er een grijze pigment doorheen te mengen. Wij geloofden dat het met een speciaal zand wél zou lukken.” Het bleek een proces waarbij ze erg op zichzelf aangewezen waren. Vanwege de complexiteit van de elementen gaven de leveranciers van de acrylaathars en vulmiddel aan dat dit onbekend terrein was en zeker in Europa nog niet eerder was gemaakt. Die complexiteit zat hem in een aantal dingen. Om uit- en inklimmen te bemoeilijken, wilde OPL architecten zo min mogelijk naden in de gevel. Daarvoor moesten per appartement de gevelelementen uit één geheel bestaan. Hoewel de woonstudio’s bescheiden afmetingen hebben, kwam dat toch neer op elementen van circa 3,75 meter breed en 4 meter hoog. Daarnaast wilde OPL schuine vlakken in elk gevelelement om het beklimmen tegen te gaan en om de gevel meer plasticiteit te geven. En ‘last but not least’ had de architect met het oog op de gewenste vriendelijke uitstraling, groenelementen aan de gevel toegevoegd. Niet alleen moesten die verticale langwerpige plantenbakken onderdeel zijn van de gevelelementen, ook de leidingen voor het bewateren en de hemelwaterafvoer moesten in de composietdelen worden geïntegreerd. Zelfs bij een conventionele productiemethode zou het een hele uitdaging zijn geweest om dergelijke elementen te maken. En nu moest er dus ook nog zand aan de composiet worden toegevoegd terwijl eigenlijk niet duidelijk was wat dat voor gevolgen zou hebben. “We hebben de snijlijn opgezocht van alles wat we kennen van de architectonische betonwereld en van de composietwereld”, zegt Hulstaert over het proces dat volgde.

Experimenteren met zand

De kennis die de terrazzo-specialisten van Tomaello inbrachten over natuursteenmaterialen, split, zand en het verwerken ervan, was uitermate waardevol bij het ontwikkelen van Pantheon Light, zoals het product is gedoopt. Zo’n composiet maken gebeurt namelijk met een vloeibaar materiaal. Dat moet na toevoeging van zand nog wel smeerbaar blijven, maar het moet ook weer niet zo dun zijn dat het zand naar beneden zakt. “Omdat we vaak terrazzo producten met allerlei bijzondere vormen maken, werken we vaak met vloeibare substanties”, zegt Tomaello. “Ook daar heb je ermee te maken dat steentjes gaan zakken, maar daar hebben we inmiddels oplossingen voor gevonden.” Die oplossingen konden weliswaar niet één op één worden overgenomen, cement is toch wat anders dan een acrylaathars, maar ze gaven wel richting bij de experimenten. En dat leverde na een flink wat experimenten een werkbare verhouding hars, poeder en zand op.
De toevoeging van zand maakte het niet overigens niet alleen maar lastig. Door zand in plaats van pigment te gebruiken, werd het risico van kleurafwijkingen veel kleiner. “Pigmenten luisteren heel nauw, een grammetje teveel of te weinig heeft veel effect op de kleur”, legt Hulstaert uit. “Zeker gezien de kleine batches waarmee we werkten, zou zo’n foutje snel gemaakt zijn. Zit je er met zand een grammetje naast, dan is het niet snel te zien aan de kleur.” Een ander voordeel is dat de kleur langer behouden blijft doordat pigment door uv-straling veel sneller verkleurt dan zand.
Op een heel ander vlak was er ook een mooie bijvangst, leggen de ontwikkelaars uit. “Door de ramp met de flat in Londen denken mensen vaak dat kunststof makkelijk brandt, maar Pantheon Light valt, als watergedragen composiet, in Euroklasse B. En door de toevoeging van zand halen we zelfs A2!”

De keerzijde van kennis

Ook al hadden de experimenten de juiste verhoudingen en de juiste kleur opgeleverd, het eerste element daadwerkelijk maken, bleef een spannende aangelegenheid. Hulstaert: “Je moet de eerste laag in de mal heel snel en heel gelijkmatig aanbrengen. Maar het gaat wel om zo’n 15 m2; en dan niet vlak, maar met allerlei hoekjes en randjes. Dat is veel om met een rollertje te doen, zelfs als je het met vier man doet.” Na deze uitdaging werden op de toplaag, conform de berekeningen van de constructeur, verschillende lagen glasweefsel aangebracht. Spannend werd het opnieuw toen het eerste element uit de mal werd gehaald. Want hoewel het ontkisten van beton en terrazzo weinig geheimen meer heeft voor Hulstaert en Tomaello, bleek hun kennis niet zomaar op de composiet te kunnen worden toegepast. Net als bij beton en terrazzo was het belangrijk het materiaal stevig genoeg te laten worden om het uit de mal te tillen, én dat het overal los was van de mal. “Met beton is dat makkelijker”, legt Hulstaert uit. “Dat krimpt in een mal, daardoor kun je het er redelijk eenvoudig uithalen. Deze composiet krimpt niet. Wacht je te lang met ontkisten, dan blijft het vastzitten. De vorm van het element maakte het echter heel lastig om te bepalen of het voldoende los was.” Uiteindelijk duurde het anderhalf uur om het eerste element uit de mal te krijgen. Ook Tomaello vond het een lastig deel van het proces. “Het ingewikkelde aan de ontwikkeling van een nieuw product dat veel raakvlakken heeft met een product waar je heel veel van weet, is hoe je je kennis moet toepassen. Het risico is dat je bijvoorbeeld al je kennis over ontkisten volledig gaat projecteren op dat nieuwe product. Maar als het een heel andere ontwikkeling heeft, dan kan dat verkeerd uitpakken.” Het eerste element leverde wat dat betreft een aantal nuttige leermomenten op voor de productie van de overige 49 elementen, en het heeft evengoed een plekje kunnen krijgen aan de gevel van De Sluis.

Next level: terrazzolook

Voordat ze zijn gemonteerd, zijn de gevel-elementen in de werkplaats in Vlaardingen voorzien van een beschermlaag, om de degradatie de komende decennia af te remmen. Zeker met het oog op de gevelbeplanting was dat noodzakelijk, de composiet is namelijk poreus en vocht dat er indringt kan vuil met zich meenemen en zo voor vlekken zorgen. De watergedragen PU-coating voorkomt dat doordat het in de bovenste millimeters van de elementen dringt en daar de poriën dichtzet.
Inmiddels is De Sluis niet het enige project waar Pantheon Light is toegepast. Bij de upgrade van winkelcentrum Vier Meren in Hoofddorp zijn de winkelpuien omlijst met de composiet. Je zou het versie 2.0 kunnen noemen, want het is een doorontwikkeling. Door gebruik van het grovere marmerzand en door het oppervlak, net als terrazzo, te polijsten, hebben de elementen meer kleur en textuur gekregen. Zo gaat het van betonlook meer richting een terrazzolook. Maar niet alleen het uiterlijk is erdoor veranderd. “Als je een oppervlak polijst, dan verdicht je het”, legt Tomaello uit. “Je hebt dan minder last van vervuiling en veroudering.” Helemaal tegenhouden doe je de degradatie niet dus ook na polijsten blijft een coating nodig, al was het maar om tegen de UV-belasting te beschermen. “Het blijft immers een composiet, gemaakt van harsen”, doet Hulstaert aan verwachtingsmanagement. “Ik merk dat sommige architecten en opdrachtgevers van een betonlook het idee hebben dat product er altijd zo blijft uitzien als op de dag van het ontkisten. Maar een betonlook veroudert, net zo goed als beton dat doet. Dus ook daarin lijkt het op beton.”

=====

Tekst en foto's: Klokhuys tekst en foto

Uiteraard gaat er veel aandacht uit naar de duurzaamheidsaspecten van Echo. Met de nieuwste vastgoedaanwinst heeft TU Delft immens wel wat neergezet: een onderwijsgebouw dat meer energie opwekt dan het verbruikt. Maar ook de wanden en plafonds die B&O Projectafbouw er realiseerde, verdienen een plekje in de schijnwerpers.

Toch eerst even over het bijzondere gebouw op zich, en waarom het er is gekomen. Door het almaar groeiende aantal studenten dreigde de Technische Universiteit in Delft tegen de grenzen van de beschikbare onderwijsruimte aan te lopen. Daarnaast was er een toenemende behoefte aan grotere en flexibeler onderwijsruimte. Met een nieuw onderwijsgebouw waar alle faculteiten gebruik van kunnen maken, wilde de TU één antwoord op die twee vraagstukken geven. Maar dat kon niet zomaar een gebouw worden. In 2030 wil de TU namelijk een volledig duurzame campus hebben; die moet dan dus bijvoorbeeld CO2-neutraal, circulair en klimaatadaptief zijn. Samen met Arup en BBN ontwierp architect UN studios een gebouw dat aan al die wensen voldoet: Echo. Onder meer door uitstekende isolatie, slimme installaties en een warmte-/koudeopslag verbruikt het gebouw, inclusief de laptops van de gebruikers, minder energie dan het dak vol zonnepanelen – maar liefst 1200 stuks zijn er geïnstalleerd – opwekt. Mooie duurzaamheidsfeiten zijn ook dat het overgrote deel van het meubilair hergebruikt is en dat een belangrijk aandeel van de aangename akoestiek in het pand op het conto kan worden geschreven van isolatiemateriaal dat van gerecycelde PET-flessen is gemaakt.

Goed verstopte schuifwanden

Wat de omvang betreft, Echo heeft een bruto vloeroppervlak van 8.300 m2 en biedt met zijn zeven onderwijszalen en diverse ruimtes voor groepswerk en zelfstudie, zo’n 1.700 onderwijsplekken. Dat moet genoeg zijn voor de huidige behoeften en die van de komende jaren.
Aan de vraag om flexibiliteit is voldaan door onderwijszalen te maken van verschillende groottes. Ze zijn ingericht op groepen die variëren van 150 tot 700 personen, maar het merendeel van de zalen is ook nog eens op te delen in kleinere ruimtes. Van de grootste collegezaal bijvoorbeeld, waar plek is voor 700 mensen, kunnen drie kleinere collegezalen worden gemaakt. Aanpassen van die ruimte gaat heel gemakkelijk; met behulp van schuifwanden is het in een kwartiertje gefixt. Mooi van die schuifwanden is ook dat je ze niet ziet als de zaal niet is opgedeeld. Dan zijn de scheidingswanden namelijk keurig opgeborgen in de grote wand die B&O Projectafbouw rondom de collegeruimte bouwde. De wand is vernuftig en mooi, maar het maken ervan was niet bepaald appeltje eitje, aldus Willem Frederiks. Hij is projectleider bij het afbouwbedrijf uit Broek op Langedijk dat door aannemer BAM werd ingehuurd voor het monteren van de MetalStudwanden en -plafonds in Echo.

Speciale staalconstructie

“Ronde wanden bouwen we wel vaker, maar deze wand moest 11 meter hoog worden en heeft ook nog eens een uitkragend gedeelte”, schets Frederiks de situatie. “Zo’n schuin stuk is eigenlijk meer plafond dan wand. Dat betekent dat het anders wordt belast dan een normale verticale wand en dat vraagt om speciale oplossingen. Er lag een concept hoe dat dan gebouwd moest worden, maar daarvan hebben we gezegd dat wij het zo niet konden maken.” Volgens de afbouwer was er een speciale staalconstructie om die belasting aan te kunnen. Die constructie is uiteindelijk door de aannemer BAM, de afbouwer én Gyproc samen ontwikkeld. Vooral de bijdrage van de leverancier in dat traject was heel belangrijk. De exclusieve wand moet immers niet alleen mooi zijn, hij moet ook voldoen aan de eisen op het gebied van brandveiligheid en geluid en het moet zeker zijn dat de constructie ook echt bestand is en blijft tegen de ongebruikelijke belasting. “Zonder Gyproc kun je zoiets niet bouwen”, stelt Frederiks. “Zij moeten immers wel kunnen garanderen dat alles aan de gestelde eisen voldoet en zij weten wat daar voor nodig is. In de overleggen met de aannemer heeft Gyproc dan ook precies aangegeven aan welke voorwaarden de staalconstructie moest voldoen om de benodigde garantie te kunnen geven.”

Super spouw

Ook met de benodigde staalconstructie was het voor B&O Projectafbouw nog een hele toer om de wand te kunnen opbouwen. Frederiks legt uit hoe dat is verlopen. “Toen de staalconstructie stond, hebben we alles nauwkeurig ingemeten. Omdat je zo’n rondlopende wand niet met een laser kunt uitzetten, hebben we ronde schenkels van hout laten maken. Die hebben we vervolgens op de vloer en het plafond gemonteerd en daar dan de rmetalstudregels tegenaan gezet.”
In feite gaat het om twee wanden, met daartussen een enorme spouw van een en meter of twee. Die grote tussenruimte is de bergplaats van de schuifwanden waarmee de collegezaal kan worden opgesplitst. Beide wanden zijn aan beide zijden, dus ook in de spouw, beplaat. Zeker vanwege het schuine gedeelte, dat een meter of vier hoog is, kon niet met een normale steiger worden gewerkt. In overleg maakte steigerbouwer Van Wijnen uit Delft in de spouw een steiger waarvan het bovenste gedeelte trapsgewijs werd opgebouwd om goed bij uitkragende delen van de wand te kunnen. Aan de buitenzijde zetten de monteurs van B&O voor het beplaten van de schuine delen een hoogwerker in.

Enorme lading plaatmateriaal

Om een ronde wand te beplaten, wordt doorgaans buiggips gebruikt, normale gipsplaten maar dan slechts 6 millimeter. Omdat er echter in deze onderwijsomgeving dagelijks behoorlijk wat mensen langs de wand komen, was er in ieder geval tot 3 meter hoog een robuustere plaat nodig. De afbouwers gebruikten voor dat deel van de wand Gyproc Duragyp. De vezelversterkte plaat is weliswaar extra stevig en stootvast, maar daardoor ook moeilijk te buigen. Om ze toch op het rondlopende frame te kunnen monteren, sneden de monteurs de platen in. Tot 3 meter hoog werd zo een dubbele laag Duragyp platen aangebracht. Boven die 3 meter kon wel met buiggips worden gewerkt, alleen waren er wel heel veel platen nodig om de vereiste geluidsisolatie en brandwerendheid te halen. “We moesten hier 60 minuten brandvertraging en 49 tot 52 dB geluidsisolatie realiseren” legt Frederiks uit. “Daar heb je twee lagen Duragyp platen voor nodig. Die zijn 12,5 millimeter dik, dus in totaal wordt dat 25 millimeter beplating. Met 4 lagen buiggips van 6 mm kom je daar net niet aan, vandaar dat we ook nog een vijfde laag hebben gemonteerd.”

Nauwkeurig werken vereist

Van al die gipsplaten is niet veel meer te zien nu de collegezaal in gebruik is. Opvallend zijn wel de forse houten beren die langs de wand en over het plafond lopen. Om dit prachtige plaatje helemaal goed te krijgen, is veel afstemming nodig geweest tussen B&O Projectafbouw en Verwol Afbouw dat de beren maakte. De enorme houten objecten zijn aan het constructieplafond bevestigd, maar ook aan de ronde wand. B&O bracht daarvoor in de wand houten constructies aan waar de beren aan konden worden bevestigd. Dat luisterde allemaal erg nauw, aldus Frederiks. “Verwol maakte die houten beren prefab, volledig vanaf tekening. Daarvoor was het heel belangrijk dat onze maatvoering ook precies zo was als de tekening. We moesten het achterhout immers wel exact op de juiste plek aanbrengen en met de hart-op-hart afstand die Verwol nodig had om hun beren te monteren.”

Omgekeerde wereld

De ronde wand is bepaald niet het enige dat B&O Projectafbouw in Echo maakte. Het bedrijf monteerde alle metalstudwanden en -plafonds in het gebouw. Naast brandwerendheid en geluidsisolatie was daar ook luchtdichtheid een belangrijk issue bij, vanwege de energieprestatie van het gebouw. Waar normaal gesproken de installaties in het plenum van de plafonds zijn weggewerkt, is dat nu in het plenum van de vloer gedaan. Dat maakte het werk voor B&O Projectafbouw iets anders dan gebruikelijk. De MetalStudwanden zijn op de constructieve kanaalplatenvloeren gemonteerd. Vlak boven het beton zijn de sparingen gemaakt voor de leidingen en de installaties. Daarna werden door een gespecialiseerd bedrijf op een hoogte van zo’n 80 a 90 centimeter computervloeren geplaatst Volgens Frederiks is de aanpak enigszins vergelijkbaar met het plaatsen van systeemwanden. “Die zet je onder de bandrasters van een systeemplafond en daarna maak je het daarboven luchtdicht met drukschotten waar je de doorvoeringen voor de leidingen en de installaties in maakt. Nu hebben we het dus onder de vloer luchtdicht gemaakt.”

Hangende wanden

Een ander opvallend onderdeel van het werk van de afbouwers uit Broek op Langedijk is te vinden op de verdiepingsvloeren. Daar is een combinatie te zien van glazen systeemwanden met daarboven metalstud. De gipsplaatwanden zijn niet op de systeemwanden geplaatst, maar aan het constructieplafond gehangen voordat Qbiq de glazen wanden monteerde. “Normaal zet je metalstudwanden vast aan de vloer en aan het plafond”, zegt Frederiks. “Hier konden we ze dus niet aan de vloer monteren, maar dan is het ook niet genoeg om ze met een paar schroeven tegen het beton te bevestigen. We hebben een constructie gemaakt met een stevige balk die met grote constructiebouten aan het plafond is vastgemaakt; daar hebben we de regels aan gemonteerd en die hebben we vervolgens beplaat. Komt er een systeemplafond in, dan kun je je constructie nog vastzetten met schoren, die zie je dan niet meer. Dat ging hier niet want op sommige plekken kwamen lamellenplafonds en daar wil je geen houten schoren doorheen zien.” De hangwanden van B&O Projectafbouw garanderen de brand- en rookwering en de geluidsisolatie.

MetalStudplafonds met akoestische laag

In Echo is behalve veel verschillende wanden ook een aardige verscheidenheid aan plafonds te zien. Zo zijn er behalve de lamellenplafonds diverse systeemplafonds en ook een scala aan MetalStudplafonds. Die laatste plafonds zijn ook door B&O Projectafbouw gemaakt. Er zaten een paar behoorlijk ingewikkelde tussen, aldus Frederiks, onder meer in een collegezaal en de hal van de entree. “Het is een MetalStudplafond maar met een aantal luiken om bij de techniek van de geïntegreerde verlichting te kunnen. Van die verlichting zie je nu alleen nog maar de 1,80 lange lichtbalken, de bevestiging zie je niet. We hebben speciale bakken voor die verlichting laten maken. Precies op die maat hebben we sparingen in de gipsplaten gemaakt, daar hebben we nog profielen langs gezet zodat alles netjes aansluit.” Het eindresultaat mag er zijn, de verlichting ligt helemaal gelijk met het plafondoppervlak. En omdat het oor ook wat wil, zijn de gipsplatenplafonds gespoten met een 3 centimeter dikke laag Acosorb om voor een goede akoestiek te zorgen.

Inspirerende omgeving

Echo bevat nog veel meer knap afbouwwerk, maar het hoogtepunt op dat vlak, ook voor B&O Projectafbouw zelf, blijft de 11 meter hoge ronde wand van de collegezaal. Het bedrijf uit Broek op Langedijk is 12 weken met die wand bezig geweest. “Volgens de planning hadden we eigenlijk ook al het andere werk in die 12 weken moeten doen maar uiteindelijk is er zoveel meerwerk bijgekomen dat we wel 9 maanden bezig zijn geweest!” Inmiddels is Echo volop in gebruik, als onderwijsgebouw én waarschijnlijk ook als inspiratiebron voor de architecten van de toekomst.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

DeliCafé Level One had een mooie uitdaging bedacht voor Corradi en zoon, een barblad van terrazzo met verschillende niveau’s én in een gebogen vorm. De radius van het blad moest precies de vorm volgen van het monumentale pand waar het nieuwbakken café in is gevestigd, de voormalige Koepelgevangenis in Haarlem.

Ruim honderd jaar heeft de markante Koepel in Haarlem dienst gedaan als penitentiaire inrichting. Rond 1900 werd de gevangenis gebouwd volgens het panopticon-principe. Dat houdt in dat er een centrale hal is waar op verschillende verdiepingen de cellen omheen zijn gesitueerd. Het idee is dat vanuit die centrale hal één enkele opzichter in staat is om alle cellen en dus de gevangenen in de gaten te houden. Justitie-architect Willem Cornelis Merzelaar baseerde zich voor de Haarlemse koepelgevangenis op het ontwerp dat zijn vader had gemaakt voor de koepelgevangenissen in Arnhem en Breda. Die twee koepels stammen van een iets eerder datum, ze zijn rond 1880 gebouwd, maar ze zijn wel eveneens rond 2016 gesloten. Voor alle drie de Rijksmonumenten brak daarna een spannende tijd aan, want wat gebeurt er met een gebouw dat zo specifiek als gevangenis is gebouwd, vormgegeven en ingericht? De Koepel in Haarlem heeft, net als die in Arnhem, een tijdje dienst gedaan als opvangcentrum voor asielzoekers, maar van leegstand is ook sprake geweest. De gemeente Haarlem, die het monument had gekocht van het Rijksvastgoedbedrijf, vond in de Stichting Panopticon een partij met een goede kijk op de herbestemming van het gevangenisgebouw en het omliggende terrein. Het koepelterrein moest universiteitscampus worden met 250 studentenwoningen en daarnaast 100 sociale woningen. Ook op het koepelterrein, in de voormalige directeurswoning, was een klein hotel bedacht en in het administratiegebouw een restaurant. Ook voorzag het plan in een buurtwinkel en een ondergrondse parkeerkelder met circa 190 plekken.

Onder en boven de vloer

In het bestaande koepelgebouw moesten onderwijslokalen komen en ook flex- en werkplekken voor ondernemers. Verder was het plan om in de gewezen gevangenis een kelder te maken waarin een bioscoop met 6 zalen moest komen. Stichting Panopticon, Elan Wonen en DUWO richtten Open de Koepel op om de plannen uit te voeren. FARO Architecten, reA Architectuur en Architectenbureau J. van der Stigt werden ingeschakeld voor de benodigde ontwerpen en HBB Groep voor de ontwikkeling en de bouw/verbouwing. Die ging in de zomer van 2020 van start. Een van de spannendste ingrepen was het graven van de kelder waar de bioscoop in is gekomen. Daarvoor werden eerst trillingsvrij damwanden en boorpalen in de grond gemaakt waarna de constructievloer is gemaakt. Vervolgens kon daaronder de kelder worden uitgegraven terwijl tegelijkertijd op de vloer de staalconstructie voor de verdiepingsvloeren kon worden gemaakt. De verdiepingsvloeren zijn toegevoegd op het niveau van de cellengalerijen. Ze voegen wel flink wat vierkante meters toe, maar zonder het ruimtelijke Koepel-gevoel geweld aan te doen. De voor zo’n gebouw karakteristieke belabberde akoestiek is wel helemaal verdwenen dankzij de akoestische dozen die tegen het koepeldak zijn aangebracht. Doordat ze zijn voorzien van een uitgekiende print, ziet de akoestische oplossing eruit als het originele plafond van de Koepel.

Level One op BG

Terwijl aan het buitenterrein nog hard wordt gewerkt, is de Koepel zelf begin 2022 al in gebruik genomen. De Haarlem Campus, een samenwerking van SRH Group en de Global School for Entrepreneurship, heeft er zijn intrek genomen, bioscoop FilmKoepel trekt al een hoop bezoekers en bedrijven als Cupola XS, Endeavour en RNW Media zijn er volop aan het werk. Bar en cateraar DeliCafé Level One draait dan ook al op volle toeren; mensen die in de Koepel werken of studeren of gewoon een kijkje komen nemen, strijken er regelmatig neer voor een hapje en een drankje. “We doen ook de catering voor zakelijke evenementen die hier worden georganiseerd en als er een premiere is in de FilmKoepel, dan verzorgen wij de gerechtjes”, zegt mede-eigenaar Robin Veenstra. De bioscoop heeft zijn eigen voorziening voor een drankje en een snack maar bioscoopgangers die zin hebben in een broodje of een salade kunnen daarvoor bij Level One op de begane grond terecht.

Geknipt voor de job

De horecagelegenheid is relatief klein in de forse Koepel maar er is wel met veel aandacht gewerkt aan de uitstraling en vormgeving. Hij is vooral sober en functioneel, en daarmee gaat hij naadloos op in de toch nog altijd wat streng ogende voormalige gevangenis. Casper Meininger en Hans Schluter van MBMO zijn verantwoordelijk voor het ontwerp en de bouwbegeleiding. Het was vooral Meiningers idee om voor een barblad van terrazzo te kiezen, en om dat dan te laten maken door Corradi & Zoon Terrazzo BV. “Ik heb heel goede ervaringen met ze opgedaan bij een ander project waar ik de bouwbegeleiding deed”, zegt Meininger. Dat ging weliswaar om slechts twee bescheiden douchevloeren, maar de manier waarop ze dat aanpakten, gaf veel vertrouwen. Ik kende terrazzo wel en weet ook dat niet alle partijen zo’n klein werk even serieus aanpakken. Corradi wel en daaraan kon ik zien dat ze wel wat meer kunnen dan dat. Als mensen netjes, georganiseerd, geduldig werken dan komt er iets moois uit en dat is wat we hier zeker wilden. Daarnaast vinden Aldo en zijn zoon Giuliano het leuk om iets moeilijks te maken en ook dat kwam hier goed van pas.” Meininger had voor DeliCafé Level One namelijk een barblad bedacht dat de radius van de koepel volgt, en geen naden bevat. Probleem was echter dat het blad 6,5 meter lang moest worden en niet ter plekke in het werk gemaakt kon worden. De Koepel was al in bedrijf en ook al is de akoestiek er dik in orde, zeker het schuren van zo’n grote lap terrazzo zou voor erg veel overlast zorgen. Het barblad moest dus wel in de werkplaats van Corradi worden gemaakt, en met het oog op transport moest dat in delen gebeuren. “Vooral door de ronding die er in moest komen, was het een lastige opgave”, zegt Giuliano Corradi. “Als je gebogen delen tegen elkaar aan maakt, gaat het vaak verspringen, en dan heb je geen mooie ronding. We moesten er dus voor zorgen dat ze heel goed op elkaar aan zouden sluiten en in elkaar doorlopen.”

Risico’s genoeg

Aan de hand van CNC gefreesde mallen werden bekistingen gemaakt. De terrazzieri gingen daarvoor naar een vertrouwd adres, meubelmaker Rick Wierdsma in Diemen. “Echt een vakman die ook heel goed meedenkt”, zegt Aldo Corradi. “Hij heeft ons hier ook weer heel goed mee geholpen en de bekistingen echt heel precies gemaakt.” Nauwkeurig werk was belangrijk. De bar heeft twee niveaus en omdat er geen naden te zien mochten zijn, moesten de verschillende delen daarvan heel precies in elkaar geschoven kunnen worden. “Dan houd je aan de twee kopse kanten nog wel een naad, maar die konden we goed repareren zodat het net lijkt alsof het één geheel is”, zegt Giuliano. Het klinkt makkelijker dan het is. De naden worden ingeslepen en opgevuld met hetzelfde materiaal als waarvan het blad is gemaakt, waarna het wordt geschuurd.
“De reparaties hebben we hier gedaan”, legt Aldo Corradi uit. “Daar maakten we een aparte menging voor en die kan net anders zijn dan de grote menging die we in de werkplaats gebruikten om de delen van het blad te maken. Er kan net wat kleurverschil in zitten of de verhouding van verschillende maten van de korrel kan net even anders zijn. Ook kunnen de delen gaan bewegen waardoor de naden open komen te staan. Er kan echt van alles bij misgaan.”
“Juist vanwege dat risico van scheuren door werking, zijn de naden bij de vlakke delen van de bar niet gerepareerd”, vult Meininger aan. “Daar hebben we gekozen voor messing strips en kit.”

Zware laatste loodjes

Aldo Corradi was heel blij met de kleur van de bar die DeliCafé uitkoos. “Dit is een doodgewone grijze cement waar alleen Nero Ebano en Bianco Verona in korrel 0, 00 en 1 aan zijn toegevoegd. Daar kan niet veel mis mee gaan. Ze hadden ook kunnen kiezen voor een menging met allerlei pigmenten, parelmoer of andere materialen. Al dat soort toevoegingen maakt het alleen maar lastiger en dit was qua vorm en opbouw al moeilijk genoeg.” Minder blij werden de terrazzieri van het schuren van de barbladen, dat bleek ook niet bepaald appeltje eitje. “We hadden van te voren afgesproken dat we zouden kijken hoe afgerond we de randen konden maken”, legt Meininger uit. “Ik wilde het ronder dan wat zij gemaakt hadden. Dat bleek lastig want het moest wel allemaal uit de hand worden gedaan en ze wisten ook niet zeker of ze niet op de wapening zouden komen. Met een andere partij krijg je dan al snel te horen dat het niet kan maar de Corradi’s pakken dat gewoon op: ‘OK, gaan we doen’.”
De geschuurde onderdelen zijn vanuit de werkplaats in Amsterdam naar Haarlem getransporteerd en met vereende krachten op het onderstel van RVS kokerprofielen geplaatst. “Dat was wel pittig”, kijkt Giuliano Corradi terug. “Het zijn allemaal delen van 4 centimeter dik massief terrazzo, zo’n 2,5 meter lang. Dan zit je wel aan de 200 tot 300 kilo per stuk.” Het eindresultaat maakt alle inspanningen ruimschoots de moeite waard. Alle delen sloten perfect op elkaar aan, van naden is nauwelijks iets te zien. De ronding van de bar is prachtig vloeiend en past, net als de sobere kleur van de traditionele menging, naadloos bij de vorm en uitstraling van de getransformeerde Koepel.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Sfeer is het sleutelwoord bij het nieuwe Spa Sereen Maastricht. Met ruim 1200 m2 decoratief stucwerk spelen de wanden daar door het hele resort een grote rol in. Een uitdaging op zowel esthetisch als functioneel vlak voor Stucadoorsbedrijf Roy van Gageldonk. De subtiele tekening moest op vrijwel alle wanden dezelfde look hebben. En uiteraard moest met het oog op de vochtbelasting elke vierkante centimeter ook technisch dik in orde zijn.

City resorts is het nieuwe leisure ding; vakantie vieren in het groen en in luxe, op een paar steenworpen afstand van een grote stad. Dormio Resort Maastricht – bovenop de Dousberg, aan de westkant van de hoofdstad van Limburg – is zo’n exclusief vakantie-oord. Aannemer Van Wijnen engineerde en bouwde er 79 vakantie-appartementen, 30 hotelappartementen en 36 zeer luxe vakantievilla ’s. In het hotel zit een sterren-restaurant en er is een golfbaan. Hoewel de luxe vakantievilla’s hun eigen saunafaciliteiten hebben, is er ook een heel uitgebreid wellnessresort. Dat biedt de bezoekers diverse baden, een scala aan saunacabines, een koelplein met allerlei faciliteiten om van bloedjeheet naar ijskoud te gaan. Uiteraard zijn er ook ruimtes voor massages en schoonheidsbehandelingen, zijn er plekken om te loungen en is er een restaurant. Door het hele gebouw heen, op de behandelruimtes na, hebben de wanden naast strakke tegels en donkere houten stroken, een zandkleurige afwerking met een bescheiden tekening gekregen. Het pretentieloze stucwerk draagt voor een belangrijk deel bij aan de rustige en aardse ambiance.

Niet voor dhz’ers

De exploitant van Spa Sereen Maastricht wilde stucwerk met een specifieke uitstraling en heel praktische eigenschappen als waterdichtheid, goede reinigbaarheid en stootvastheid. Ze kwam uit bij Erik Hegger, producent van Cemcolori. “Cemcolori is een meerlaags systeem waarmee je door verschillende korrelgroottes, laagdiktes en afwerkingstechnieken allerlei variaties in structuur en tekening kunt maken”, legt Hegger uit. “Het is een betonstuc op basis van cement en kunsthars wat hem hard maar ook flexibel maakt. Vanaf 1 millimeter dik is hij 100% waterdicht.”
Waterdichtheid wordt niet alleen bepaald door een product zelf, de wijze van verwerken is minstens zo belangrijk. Reden voor Hegger om Cemcolori alleen via gecertificeerde verwerkers op de markt te brengen. “Het is geen kant en klare pasta maar een systeem met verschillende componenten die nauwkeurig moeten worden afgewogen. Omdat dat nauw luistert, vinden we het belangrijk dat we stukadoors daar goed in opleiden en adviseren. Verkeerde verhoudingen kunnen invloed hebben op de kwaliteit en zeker in natte ruimtes, waar toch zo’n 90% van de Cemcolori wordt gebruikt, wil je geen problemen.” Hegger stelde Stucadoorsbedrijf Roy van Gageldonk voor. “Roy kent het product, wil altijd kwaliteit leveren en zijn bedrijf is groot genoeg om een project van deze omvang te doen.”

Uniek maar wel uniform

“De opdrachtgeefster wilde een wat robuuster uitstraling dan betonstuc”, zegt Van Gageldonk. “Ik heb twee stalen gemaakt. Het moet er een beetje tussenin zitten, was de reactie. Dan weet ik genoeg.” Omdat er een wereld van verschil tussen monsterpanelen en wanden kan zitten, stelde hij voor om in het restaurant een proefwand te maken. Die afwerking was precies wat de opdrachtgeefster voor ogen had.
Voor de stukadoors aan de slag gingen met de rest van de wanden, nam Van Gageldonk zijn mensen mee naar de trainingsruimte van Cemcolori om het materiaal goed onder de knie te krijgen en om uitgebreid te oefenen met het maken van een identieke tekening. Elke stukadoor heeft immers zijn eigen handtekening en met 1200 m2 wand zou dat een heel onrustig beeld opleveren. Zeker bij de grote wanden waar meerdere stukadoors tegelijk aan moesten werken. “Zo’n wand van 80 meter moet je in één dag doen om aanzetten te voorkomen, maar dat lukt je niet in je eentje. Dat hebben we met drie man gedaan”, zeg stukadoor Abdulmajeed. De voorbereiding heeft gewerkt, je kunt absoluut niet zien dat er drie stukadoors tegelijk met de wand bezig zijn geweest.
Een uitzondering op het uniforme beeld is de wand boven het zoutwaterbad. Die wilde de opdrachtgeefster grover afgewerkt hebben dan de rest. De stukadoors hebben daarvoor in de eerste laag, Cemcolori Rough, met de spaan een ruwere tekening gemaakt. Met wandlampen zijn die accenten nog eens extra aangezet.

Waterdichte oplossingen

Uiterlijk en uitstraling zijn van wezenlijk belang in zo’n luxe spa, maar ook de functionele prestaties van een wandafwerking wegen zwaar. Het is immers een veeleisende omgeving. Vochtbelasting is er onvermijdelijk, er zijn volop douches en baden en er moet veel en grondig worden schoongemaakt. Dat laatste maakt ook goede reinigbaarheid en stootvastheid een issue. “Bij de inwendige hoeken hebben we kimband toegepast”, zegt Van Gageldonk. “Vooral om het stucwerk te beschermen tegen scheuren én om te zorgen dat er, mocht het toch mis gaan, geen water in de wand kan komen.” Aansluitingen met de betegelde vloeren werden door de tegelzetter gedaan. De stukadoors hebben vervolgens overal stucstops geplaatst, op een paar millimeter van de vloer. Het stucwerk is zorgvuldig tot op de stucstops aangebracht en de naad is netjes dichtgekit. Het stucwerk en de ondergrond is hiermee volledig waterdicht. Wel heeft van Gageldonk voorgesteld om een onderhoudscontract aan te gaan en elk half jaar een controle te laten uitvoeren. Dit om vooral de belasting te controleren die schoonmaak met schrobmachines met zich meebrengt. Eventuele beschadigingen kunnen dan snel geconstateerd en verholpen worden zodat ondergrond en stucwerk lang behouden kunnen blijven.

Gladde bolster, ruwe pit

Reinigen van de wanden zelf is gemakkelijk. “De structuur in de afwerking is meer optisch dan dat de wanden echt grof zijn”, legt van Gageldonk uit. De tekening is aangebracht in de eerste laag, de Cemcolori Rough. Dat is eigenlijk een product voor de vloer maar je kunt hem prima voor de wand gebruiken als die er wat ruwer uit mag zien. Vervolgens is daar een dunne laag van de fijnere Cemcolori Wand overheen gegaan. Die laag is geschuurd, daardoor voelt de wand vlakker aan zonder dat de tekening, die dus in de eerste laag zit, wordt aangetast. Ten slotte zijn de wanden nog van drie lagen extra matte lak voorzien. “Dat was niet om hem waterdicht te maken want dat is de Cemcolori van zichzelf”, benadrukt Hegger. “We hebben daar vooral voor gekozen om de afwerking wat meer body te geven, met het oog op de schrobmachines en het vele schoonmaken.”

Stukadoren met de fles

Bij het voetenbad dook nog een leuke puzzel op. De onderste rand van de wand is beton, daarop is een kalkzandsteenwand gemetseld. Het metselwerk staat 4 cm terug en dat was teveel om het stucwerk precies op de betegelde betonnen rand te laten aansluiten. “Dan zit je met een richel waar water op kan blijven staan, en dat wil je niet bij stucwerk”, legt Van Gageldonk het probleem uit. Afwerken met een strookje tegels kon niet, de rand loopt richting de ronde muur terug naar 0 cm. In overleg met de opdrachtgever is er voor een holle stucplint gekozen. “We hebben eerst een epoxyprimer aangebracht en die ingestrooid met zand. Vervolgens is daar een laag Botament opgekomen, de mortel waarmee we alle wanden hebben uitgevlakt die we met Cemcolori hebben afgewerkt. Met een fles hebben we daar een ronding in gemaakt. Toen hebben we dat tegelijk met de muur afgewerkt. Doordat de ronding iets afloopt, kan er geen water op blijven staan.”

Tientallen hoekjes

In het restaurant hoefden de stukadoors zich niet zo druk te maken om vocht, maar gelukkig waren daar andere uitdagingen. De schouw van de haard bijvoorbeeld, 55 m2 rondlopende wand, van vloer tot plafond. Dit was vooral een logistieke uitdaging, al viel het na de ervaring met de 80 meter lange wand bij de baden eigenlijk wel mee. “Ook dit was een oppervlak dat in één keer moest worden gedaan om te voorkomen dat je aanzetten ziet”, legt stukadoor Abdulmajeed uit. “Maar twee man was genoeg om dat in een ochtend voor elkaar te krijgen.”
De wand met de vele nisjes was een ander verhaal. Net als de schouw is het een metalstudsysteem, opgebouwd door Baens Afbouw uit Ittervoort. Maar waar het bedrijf uit Ittervoort de haard maakte met een aantal rondlopende maar vlakke geprefabriceerde elementen van glasvezelversterkt gips, bestaat de wand uit gipsvezelplaten waar een stuk of tien voorgevormde nisjes van hetzelfde glasvezelversterkt materiaal in zijn opgenomen. Die prefab holtes maakten de afwerking heel bewerkelijk; in plaats van één vlak oppervlak waren er nu ineens een heleboel hoekjes. Ook deze wand werd met twee man aangepakt; eerst alle hoekjes, daarna de grote oppervlakken. Evengoed was het nodig om een vertrager aan de tweede laag toe te voegen. Hegger: “De Rough waarmee ze de eerste laag deden is wat dunner en heeft een wat langere open tijd dan de Cemcolori Wand die als tweede laag is aangebracht. Die ‘Wand’ is al in 45 minuten droog en dat zou met deze bewerkelijke wand geen doen zijn geweest.” Door de vertrager hadden de stukadoors de tijd om hun werk goed en netjes te doen.

Goede samenwerking

De stukadoors hebben ruim twee maanden werk gehad aan al die fraaie, stoere wanden; van half februari tot eind april. Maar er ging daarnaast ook wel wat tijd in de voorbereiding zitten, geeft Van Gageldonk aan. “We zijn in november benaderd voor dit werk, in december zaten we met alle partijen om de tafel. Dan konden we over de ondergronden praten, over zaken als het plintdetail en andere kritische plekken, over de meubels en dergelijke. Al die punten zijn in nauw overleg met ons gedaan. Ik vind dat belangrijk want dan kun je kwaliteit leveren. Zeker bij een complex als dit wil je dat want als het eenmaal volop in gebruik is, wordt het ingewikkeld om terug te komen om dingen bij te werken of te herstellen.” Dat kritische moment is inmiddels voorbij, sinds medio mei genieten de gasten van Spa Sereen Maastricht van warmte, koude en de sfeervolle entourage.

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Studio Foto&Zo (Charlotte Heynen)

Een vrolijke zomer voor de gemeente Leiden; in juli is het stadhuis weer volledig in gebruik genomen na een verbouwing annex restauratie van zo’n twee jaar. Onze favorieten van de ingreep: het terrazzowerk en de naadloze akoestische plafonds. En uiteraard het steeds weer terugkerende groefje.

Nog geen honderd jaar geleden is het dat het stadhuis aan de Breestraat in Leiden door brand grotendeels in de as werd gelegd. Architect C.J. Blaauw ontwierp een nieuw stadhuis, in 1932. Hij liet de renaissancegevel uit 1600 intact, die werd herbouwd met het zandsteen dat de brand had overleefd. Achter die indrukwekkende façade is vooral veel beton gebruikt, want een nieuwe brand wilde Leiden niet. Rond 2000 is het stadhuis ingrijpend verbouwd. Zo werd onder meer de binnentuin overkapt, in dat atrium kwamen de publieksbalies. Zo’n 20 jaar later was het tijd voor de volgende ingreep. Een forse, want het stadhuis moest worden verduurzaamd en gemoderniseerd en worden aangepast aan de nieuwe manier van werken. Aan de hand van het ontwerp van Office Winhov en Studio Linse (voor het interieur) zijn door bouwbedrijf Du Prie bouw en ontwikkeling veel van de kenmerkende elementen van het ontwerp van architect Blaauw teruggebracht. Zo is bijvoorbeeld het atrium weer binnentuin geworden.

2000 meter messing

Niet alles ziet er weer net zo uit als negentig jaar geleden. Nieuw bijvoorbeeld zijn de terrazzo vloeren op de begane grond en de eerste twee etages. Ze voegen zich evenwel naadloos bij het monumentale gebouw, onder meer doordat er goed is gekeken naar de kleuren en de patronen van de originele marmeren vloer die nog altijd op de tweede etage in het gebouw is te vinden. Het idee was zelfs om het (niet- oorspronkelijke) marmer dat uit het stadhuis werd verwijderd – voornamelijk van de kolommen – te gebruiken in de nieuwe terrazzo vloeren. Dat is een van de redenen waarom de firma Candido uit Amsterdam voor het werk werd gekozen. “We hebben apparatuur om zelf korrels te maken en te zeven”, legt eigenaar Leandro Candido uit. “Er kwam alleen te weinig materiaal uit het gebouw voor de 800 m2 vloer die we moesten maken.” Het patroon is ook enigszins anders geworden dan oorspronkelijk de bedoeling was. “In de marmervloer zit nog een witte bies. Die hebben we uiteindelijk niet in onze vloeren gemaakt.” De vloer bevat wel een enorme hoeveelheid messing strips. Met 15x15x5 mm hebben de hoekprofielen geen standaard maat, er moesten aparte matrijzen voor worden gemaakt. “Voor 10 meter doen ze dat niet maar het ging om 2 kilometer en dan wordt het een ander verhaal”, zegt Candido.

Strakke lijnen

Bij het aanbrengen van de strips kreeg het terrazzobedrijf hulp van aannemer Du Prie. “We hebben alle ruimtes digitaal ingemeten en op de computer ingetekend waar de strips moesten komen”, zegt projectleider Fred van der Hoorn van het Leidse bouwbedrijf. “Vervolgens hebben we alles afgetekend op de ondervloer waarna Candido de strips heeft gemonteerd.” De samenwerking was deels ingegeven door de tijdsdruk maar ook omdat het uittrekken van de strips erg nauw luisterde. De strips moesten niet alleen exact met elkaar en de zwarte terrazzo kaders in lijn liggen, maar ook met de voegen in de gestukadoorde kolommen. De bouwer wilde dat precisiewerk liefst in eigen hand houden; zo zijn ook alle stucprofielen op de kolommen door Du Prie aangebracht.

Beperkte hoogte

De terrazzo vloeren bestaan uit lichte velden in een mengsel van Bianco Carrara en Giallo Siena met wit cement, en zwarte kaders van Nero Ebano, zwart gepigmenteerd cement en een bescheiden hoeveelheid Bianco Carrara. Omdat het zeker op de begane grond om behoorlijk grote vloervelden gaat, is de combinatie met de vele messing strips niet te druk. Onder de terrazzo vloer is het wél een gekrioel van leidingen voor elektra en vloerverwarming. Aangezien er na het verwijderen van de niet-monumentale vloer maar weinig hoogte overbleef voor het complete vloerpakket inclusief al die leidingen, werd Technisch Bureau Afbouw om een advies voor de opbouw gevraagd. Belangrijk onderdeel van dat advies was om de benodigde zandcement vloer te gieten in plaats van te smeren. Met een zandcement gietvloer kan een dikte van 10 mm namelijk al voldoende zijn voor de benodigde sterkte. Candido schakelde De Granietzuil uit Zaandam in voor dat werk.

Praktische oplossingen

Ook de plinten zijn uitgevoerd in terrazzo. Candido maakte ze met dezelfde menging als de donkere kaders, alleen zijn de plinten niet in het Leidse stadhuis gemaakt maar in de werkplaats van het terrazzobedrijf in Amsterdam. Het was geen gemakkelijk onderdeel, legt Candido uit. “Er zitten erg veel details in dit project. Zo moest er een paar centimeter onder de bovenkant van de plint een groefje komen. Dat is niet goed te doen met bekisting, daarom hebben we er voor gekozen om het erin te zagen.” Candido maakte grote platen van het donkere mengsel waar, na het schuren en polijsten van de plaat, vervolgens 7 of 8 plinten uit werden gezaagd. In die stroken werden dan vervolgens de groeven gezaagd. “Het is een kwestie van de twee zaagmachines één keer goed instellen en vervolgens van die instelling afblijven, dan hebben alle plinten dezelfde afmeting en zit de groef altijd overal op dezelfde hoogte.” Een nauwkeurige en efficiënte methode, maar niet zonder risico’s. “Als je terrazzo zaagt, heb je niet zo’n scherpe snede als bij veel andere materialen. Bij terrazzo kan er wel eens iets afbrokkelen of een korrel wegspringen. De kanten van de plinten waren wel goed bij te werken maar in de voeg zelf is zoiets niet goed te doen want daar kom je niet in met de schuurmachine. Maar het is goed gegaan; bij alle 300 meters plint die we hebben gemaakt.” Het plaatsen van de plinten gebeurde aan het eind van het project en toen zat er flink wat tijdsdruk op. Vandaar dat het terrazzobedrijf wederom hulp van Du Prie kreeg. “We kregen uitleg van Candido over hoe we dat precies moesten doen, waar we op moesten letten en vervolgens heeft een aantal van onze timmerlieden de plinten tegen de wanden gelijmd”, zegt projectleider Van der Hoorn.

Sterk staaltje staal

Nauwe samenwerking was er ook bij de nieuwe trap die achter in het stadhuis is gekomen. Om die überhaupt te kunnen plaatsen, maakte Du Prie het dak open en werden er openingen in alle zes de verdiepingsvloeren gemaakt. De trap bestaat uit zes gebogen delen van staal, de treden echter zijn van het lichtgekleurde terrazzo, in stalen bakken. Candido wilde de treden het liefst in het werk maken maar daar zag de aannemer niet veel in. “In zo’n project wil eigenlijk elke partij de laatste zijn, maar wij hadden liever niet dat er nog gestukadoord en geschilderd zou worden als de trap was geplaatst”, zegt Van der Hoorn. “En dat gold ook voor het terrazzowerk. We wilden niet het risico lopen dat er bij het schuren van de treden tegen het gepoedercoate staal aan zou worden gewerkt.” Du Prie liet de trappenbouwer van één trapdeel van elke trede een stalen mal maken. Die gebruikte Candido om in de werkplaats de treden voor de complete trap te storten. Ze zijn gemaakt met het wit-gele mengsel; alleen de onderste en de bovenste trede bevatten ook nog een donker deel.

Massieve balken van terrazzo

De vorm van de trap en de combinatie van staal en terrazzo maken er een absolute blikvanger van. Helemaal af wordt het door de donkere omkadering. Op elke verdieping heeft de toegang naar de trap namelijk een vloerdeel en een portaal van het donkere terrazzo. De portalen, die op diverse plekken elders in het gebouw ook zijn toegepast, zijn indrukwekkend. En dan zijn ze nog niet eens in hun geheel te zien. “Het lijkt alsof de balken 10 tot 15 centimeter hoog zijn maar in werkelijkheid zijn ze zo’n 30 tot 40 centimeter dik”, zegt Candido. “We hebben de bekisting zo gemaakt dat aan beide zijden van de balken een flink stuk van het terrazzo terug ligt. Dat zit nu achter het stucwerk.” Die forse omvang van de massieve terrazzo balken was nodig omdat de portalen een constructieve functie hebben. Candido heeft er dan ook het nodige staal in verwerkt.

Indrukwekkende akoestiek

De portalen en de vele vensterbanken van terrazzo zijn door het hele stadhuis te vinden. Wat vloeren betreft blijft het beperkt tot de begane grond, de eerste en de tweede etage. Op de tweede etage is het merendeels marmer wat de klok slaat, en niet alleen op de vloeren. Ook een groot aantal wanden is daar, van oudsher al, met stijlvol natuursteen bekleed. Het Leidse natuursteenbedrijf BamBam heeft daar het nodige restauratiewerk verricht. Hoger in het gebouw zijn het weer gestukadoorde wanden (werk van het Leidse stukadoorsbedrijf Monks) en zijn de vloeren voorzien van keramische tegels. Een enorme hoeveelheid harde materialen dus. Verrassend genoeg is er van hinderlijke nagalm geen sprake, de akoestiek in het gebouw is uitstekend. En dat terwijl de architect zoveel mogelijk het originele beeld van gestukadoorde plafonds heeft teruggebracht. “We hebben hier heel veel Baswaphon plafonds toegepast”, verklaart Van der Hoorn. De naadloze akoestische plafonds zijn nauwelijks te onderscheiden van stucwerk, al is de afwerking wel wat korreliger dan gepleisterd gips. De aannemer bracht zelf de metalstudframes en de gipsplaten aan waarop Muis Acoustics de Baswaphon platen verlijmde. “Zeker op de begane grond zit er zoveel techniek in de plafonds dat we de maatvoering het liefst zelf deden”, licht Van der Hoorn toe. Afwerken van de platen is wel gedaan door Muis Acoustics. Meerdere ruimtes, zoals het werkcafé, zijn voorzien van Baswaphon Cool, de klimaatvariant van het naadloze akoestische plafond. Voor de kantoorkamers is voor metalen geperforeerde plafondeilanden gekozen. De Inteco-klimaatplafonds zorgen in die ruimtes voor koeling, verwarming en een aangenaam akoestisch klimaat. De combinatie van oplossingen voor vloeren, wanden en plafonds maakt van het vernieuwde stadhuis Leiden een prachtige plek waar het ongetwijfeld heerlijk werken is.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

De Grote Kerk in Hoorn is aan een nieuwe levensfase begonnen, sinds de zomer is Heavens Hotel erin gevestigd. Het lichtgewicht stalen frame waarmee het hotel is gebouwd, staat weliswaar los van het monument, maar stevig als een huis. Dat komt mede door de speciale gipsplaten die voor alle wanden zijn gebruikt. Frame en platen zorgen er ook nog eens voor dat de geluidsisolatie dik in orde is. Het enige wat een goede nachtrust in de weg kan zitten is de indrukwekkende omgeving zelf; je blijft je vergapen aan de vele fraaie en originele details.

Je zou bijna denken dat het Kerkplein in Hoorn geen gelukkige plek is om een kerk te bouwen; meerdere godshuizen zijn daar in vlammen opgegaan. Dat lot is de huidige Grote Kerk bespaard gebleven, maar een lange gebruiksgeschiedenis als kerk heeft het gebouw niet. Hij is gebouwd rond 1882 en nog geen eeuw later, in 1968, werd hij voor erediensten gesloten. Tamelijk uniek voor die tijd werd er al vrij snel gezocht naar een herbestemming, waarbij zelfs werd gedacht aan commerciële functies. Het duurde wel even tot dat er daadwerkelijk van kwam, maar medio jaren tachtig werd de kerk verbouwd tot winkelcentrum annex appartementencomplex. De bankencrisis was er debet aan dat veel van de winkelruimte leeg kwam te staan. Gewoond werd er nog wel in de appartementen in de kap van het gebouw, maar de situatie was wel wat naargeestig geworden. Pogingen om de boel te reanimeren liepen op niets uit, tot een vastgoedondernemer het idee opperde om een hotel in de kerk te maken. Het monument moest echter wel monument blijven, dus de vraag was hoe je zoiets aanpakt.

HSB of LWS

Steel Framing Holland was een van de bedrijven die werden benaderd om mee te denken over een goede manier om het hotel in het kerkgebouw te realiseren. “Bouwen met steen of beton was geen optie”, zegt Niels Melman, eigenaar van het bedrijf uit Purmerend. “Niet alleen omdat het hotel los van de oude wanden en pilaren moest blijven, maar ook omdat het met dergelijke materialen te zwaar zou worden. Het moest dus met een lichte en stabiele constructie gebeuren. Dan kun je denken aan houtskeletbouw en aan lichtgewicht staalframes. Uiteindelijk is voor ons concept gekozen.” Het bedrijf van Melman komt voort uit het Veerhuis; de woningen met wanden van massief piepschuim waar we in Mebest al eerder over schreven. “Dat is door het eps een licht bouwsysteem, maar voor de constructie waren ze altijd aangewezen op zware oplossingen als beton of warmgewalst staal”, licht Melman toe. “Daar wilden ze vanaf, en zo zijn we in 2008 gestart met LWS: Light Weight Steel.” Gaandeweg is het een stuk breder geworden dan alleen frames voor de eps-gevels.

Nog meer lichte oplossingen

Al in 2016 begon Steel Framing Holland met rekenen aan het hotel. Wat kon er in de kerk gebouwd worden? Hoe zwaar kon het zijn? Hoe hoog? Hoe moest het frame worden gemaakt? En hoe moest aan brand- en geluidseisen worden voldaan? In de jaren tachtig waren de regels ten aanzien van monumenten blijkbaar wat minder strikt dan nu, bij de toenmalige transformatie was er een betonvloer gestort en waren er 30 meter hoge stalen kolommen in de kerk gemaakt. Het LWS-frame kon wel aan die stalen kolommen en aan de betonvloer worden gekoppeld; aan de originele wanden en kolommen van het monument mocht niets worden vastgemaakt. Oorspronkelijk was het idee om in de gehele kerk een frame van drie lagen te bouwen, maar dat zou te zwaar worden. Daarom is dat aangepast, alleen voor en achter in de kerk konden drie lagen komen; in het middenschip moesten het er twee van elk acht kamers worden. “De constructeur had berekend dat we op die manier per bouwlaag maximaal 500 kilo per m2 konden inbrengen”, zegt Melman. “Dat is een redelijk gewicht, maar ook weer niet heel veel om mee te werken. Je moet er ook rekening mee houden dat er meubels in komen, baden, en uiteraard mensen. Tussenvloeren van zandcement of licht beton pasten daar niet meer bij, dan moet je dus naar droogbouw. En ook voor wanden en plafonds moesten we lichte oplossingen kiezen.”

Onzichtbare krachten

Melman wilde voor vloeren, wanden en plafonds liefst met één partij in zee. “Als je met allerlei verschillende leveranciers werkt en er ontstaat een probleem, dan gaat iedereen met z’n vingertje wijzen naar de andere partij.” Steel Framing Holland kwam bij Knauf uit. Belangrijke reden voor die keuze was niet alleen het totaalpakket, maar ook dat Knauf net Knauf Diamond Board X op de markt had gebracht. De vezelversterkte gipskartonplaat werd, vooral met de prefab-bouw in gedachten, speciaal voor dragende constructies ontwikkeld. “Wanneer je met HSB of LWS een dragend wand- of gevelelement wil bouwen, dan moet je zorgen voor voldoende schrankweerstand”, legt Maxim Sprong uit. Hij is Commercieel Technisch Adviseur Prefab Industrie bij Knauf. “De Knauf Diamond Board X is extra stijf zodat hij extra schrankweerstand aan een frame geeft.”
Een andere manier om die stabiliteit in een frame te brengen, is schoren. “Die hebben we er ook in gemaakt, maar je wilt er ook weer niet teveel in hebben”, zegt Melman. “Hoe meer schoren je hebt, hoe lastiger het wordt met installatie- en leidingwerk.” Mocht het echt nodig zijn, dan is het volgens hem nog wel mogelijk om sparingen te maken in de stalen frames. “We kunnen in een profiel van 200 mm breed een gat maken van 135, dan behoudt het nog zijn sterkte.”

Elk voordeel…

Met staal kunnen ook slankere profielen worden gebruikt dan houten balken. Dat scheelt ruimte en dat is weer interessant voor een hotel als dit, dat zo grotere kamers kan aanbieden. Maar er is ook een nadeel ten opzichte van HSB, erkent Melman. “Geluid is een aandachtspunt. Met een staalframe moet je alert zijn op trillingen en contactgeluid. Het heeft ook minder massa dan een houten frame. Daarom hebben we samen met Knauf gekeken naar hoe we dat het beste konden aanpakken.” Sowieso zijn alle profielen van elkaar ontkoppeld door middel van vilt en zijn de frames gevuld met een dik pak isolatiewol. Daarnaast zijn alle wanden aan beide zijden beplaat met een dubbele laag Knauf Diamond Board X, dat heeft voor een hoop extra massa gezorgd. Bij de kamerscheidende wanden gaat het zelfs om twee skeletten met een tussenruimte van 50 mm. Daar levert de opbouw een geluidsisolatie op van 71 dB. Met 60 minuten voldoet ook de brandweerstand aan de eisen.

Maatwerk met de machine

Zeker door de wandopbouw met een frame, isolatiemateriaal en de vezelversterkte gipskartonplaten heeft het wel wat weg van metalstud, maar er zijn wezenlijke verschillen, maakt Melman duidelijk. “Met een lichtgewicht staalframe doe je eigenlijk constructieve bouw en afbouw inéén en dat kan met metalstud niet. Die profielen zijn slechts zo’n 0,6 mm dik en dat is te dun voor dragende constructies, wij beginnen met 1,2 mm en gaan tot diktes van 2,5 mm.” Een ander verschil met metalstud is dat alle onderdelen door Steel Framing Holland stuk voor stuk op maat worden gemaakt. “We tekenen het frame in 3D, dan wordt het gemodelleerd naar een CSV-file voor de machine. Die berekent zelf welke delen er uit een hele balk worden gehaald met zo min mogelijk materiaalverlies. Er komt eigenlijk geen mensenhand aan te pas.”
Het bedrijf uit Purmerend bouwt zoveel mogelijk prefab, in de eigen werkplaats. Ook de wanden voor Heavens Hotel zijn prefab gemaakt, zij het in delen. De wanden waren te lang om in hun geheel in Purmerend te maken en naar Hoorn te vervoeren. “We hebben nu stukken van een meter of twee gemaakt en die daar tegen elkaar aan geschroefd, uiteraard met vilt ertussen.”
Beplaten doet Steel Framing Holland eveneens bij voorkeur in de geconditioneerde omstandigheden van de eigen werkplaats, maar ook dat ging bij dit project niet. Vanwege de geluidseisen moest er dubbel én overlappend worden beplaat en dat kon pas als de wand in zijn volledige lengte was geplaatst.

Deels prefab, deels in het werk

Er is overigens wel met metalstudprofielen gewerkt; de wanden voor de badkamers en de toiletten zijn ermee gemaakt. Ze zijn zowel aan de binnen- als kamerzijde wel met Knauf Diamond Board X beplaat, maar niet vanwege de stijfheid. De platen zijn geïmpregneerd en dus vocht- en schimmelbestendig, wat ze goed geschikt voor die vochtige ruimtes maakt. Daarnaast is het een heel stootvaste plaat en dat is toch wel fijn in een hotel waar veel met koffers wordt gesjouwd en aan de lopende band stofzuigers rondrijden. “Maar ook omdat het praktisch is om met zo min mogelijk verschillende platen te werken”, zegt Melman.
Voor de verdiepingsvloeren en de plafonds zijn wél heel andere platen gebruikt. Er zijn eerst ondervloeren gemaakt met OSB-platen. Die liggen op de wanden. Er zit vilt tussen met het oog op contactgeluid. Op de OSB-platen is een laag Knauf Brio-platen gelegd. “Dit zijn gipsvezelplaten van 18 mm dik met aan de onderzijde een 10 mm dikke laag zachte houtvezel isolatie wol die voor geluidsisolatie zorgt”, geeft Sprong aan. De Brio-platen, voorzien van verbindingslippen, zijn in het werk onderling verlijmd en geschroefd. De plafonds bestaan uit een dubbele laag brandwerende Knauf DF-platen die met veerregels aan de staalprofielen van 2 mm dikte zijn bevestigd. Samen met de 80 mm dikke laag isolatiemateriaal die tussen de stalen profielen is aangebracht, zorgen de veerregels ervoor dat dit systeem een geluidsisolatie van 61dB levert. De brandweerstand is 60 minuten. Voor de galerijvloeren golden geen geluidseisen, daar zijn dan ook geen veerregels, maar gewone profielen gebruikt.

Kamers met kolommen

De plafonds en de wanden zijn gesausd. Vanwege die afwerking zijn de Knauf Diamond Board X platen, 10.000 m2 in totaal, speciaal voor dit project van afgeschuinde kanten in plaats van de gebruikelijke volkanten voorzien. Zo konden de naden goed worden afgewerkt met filler en wapening zonder dat er iets van te zien is. En dat terwijl het hotel in ruime mate is voorzien van wandverlichting waardoor strijklicht niet van de lucht is.
Ook de montage en afwerking van de vloeren en de plafonds is van hoog niveau. Er staan aardig wat zuilen in de kerk en het merendeel steekt dwars door de bouwlagen heen. In diverse kamers van het Heavens Hotel zorgen juist de authentieke stenen pilaren van het monument voor een heel karakteristieke sfeer. Het was echter wel zaak om vloeren en plafonds vrij te houden van die pracht. Veel nauwkeurig maatwerk dus, en ook veel aandacht voor de afwerking. Steel Framing Holland bracht rond al de originele zuilen mooie stalen ringen aan op de plafonds.
Het hoge afwerkniveau maakt het indrukwekkende plaatje dat Heavens Hotel biedt, met onder meer de kleurrijke glas-in-lood ramen in de gevels, de monumentale pilaren in de kamers en de authentieke houten betimmering, helemaal af.

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Een primeur is het niet maar het nieuwe kantoor van firma De Rooij in Waalwijk is nog altijd een van de weinige panden waar voor de montage van de systeemplafonds niet is geboord. Supersterke lijm zorgt ervoor dat het plafond zonder lawaai en zonder stof super stevig is bevestigd.

Staltechniek, dat is waar ze bij De Rooij in Waalwijk in gespecialiseerd zijn. Hekwerken, poorten, verzorgingsboxen; alles wat de veehouder zoekt voor een optimaal verkeer in de koeienstal maakt het Brabantse bedrijf. En niet alleen voor de Nederlandse markt, De Rooij exporteert zijn producten inmiddels wereldwijd. Die gestage groei maakte een nieuw bedrijfspand met kantoren nodig. Het is in 2021 gebouwd; op industrieterrein Haven VII, pal langs de A59. De ruwbouw is gerealiseerd door bouwbedrijf Kleingeld uit Waalwijk. De rest van het werk, zoals installaties en afbouw, organiseerde De Rooij zelf. Een van de partijen die er aan hebben meegewerkt is afbouwbedrijf Van der Steen van Breugel. Het bedrijf uit Berlicum werd ingezet om alle wanden en plafonds te plaatsen.

Modules en maatwerk

Het kantoorgedeelte is, naast de constructieve betonwanden, ingedeeld met een combinatie van gesloten en transparante wanden. De scheidingswanden tussen onder meer de kamers maakte Van der Steen van Breugel met metalstudsystemen. Het zijn allemaal enkelskelet frames, aan beide zijden bekleed met een dubbele laag standaard gipsplaten; Gyproc A. “Daarmee konden we aan de vereiste geluidseisen voldoen, en omdat het een kantoorruimte is, waren er ook geen speciale stootvaste platen nodig”, zegt eigenaar Hans van der Steen. Een deel van de gangscheidende wanden is heel transparant gehouden. Van der Steen van Breugel monteerde hier de strakke slanke Obiwand; glas in smalle donkere aluminiumprofielen. “Een fraaie keuze van de opdrachtgever”, aldus de afbouwer die voor dit onderdeel geen advies hoefde te geven. Het gros van die glazen wanden heeft een vaste moduulmaat. De deuren moesten echter iets hoger worden dan gebruikelijk; die zijn door Obimex allemaal op maat gemaakt voor dit project.

Traditionele plafonds, innovatieve montage

Voor de plafonds had Van der Steen van Breugel wat meer vrijheid in het aanbieden. Het moesten heldere witte plafonds worden met een hoge absorptiewaarde. Alleen in de kantine wilde de opdrachtgever een afwijkende kleur, dat plafond moest zwart zijn. Daar is voor Rockfon Cinema 120×60 gekozen. Dat is een diepzwarte tegel met een lichtreflectie van slechts 4% en een uitstekende absorptiewaarde van 1,00 ⍺w. Voor de kantoren, gangen en toiletten gebruikte Van der Steen van Breugel de Tonga A van Eurocoustic. “Dat is een mooie heldere witte inlegtegel die ook een prima absorptiewaarde heeft; 1,00 ⍺w, net als de Cinema. In de kantoren en de gangen hebben we tegels van 120×60 aangebracht, in de toiletten en pantry’s zijn het 60×60 tegels.” In totaal ging het om zo’n 1150 m2 systeemplafond. Qua uiterlijk zijn de plafonds niet uitzonderlijk; de montage was dat wel. Negen van de tien keer worden deze plafonds op traditionele wijze gemonteerd, waarbij voor de bevestiging van elk ophangpunt een gat in de betonconstructie wordt geboord. Hier zijn de ophangpunten echter aan het beton geplakt. “Het werkt heel simpel”, legt Van der Steen uit. “De ophangogen zitten niet in een plug, maar aan een metalen plaatje. Je hebt ze voor noniushangers en voor snelhangers. Dat plaatje spuit je aan de achterkant in met een kit en vervolgens druk je hem met een telescoopstok op z’n plek op de betonnen of de stalen constructie.”

Oog voor de arbeidsomstandigheden

Het kantoor van De Rooij Staltechniek was niet het eerste project waar Van der Steen van Breugel de methode toepaste. “Dat was bij een verbouwing van het Maxima ziekenhuis in Veldhoven. Daar waren afdelingen waar we alleen ’s morgens tussen 7 en 9 mochten boren en dan tot 13.00 uur niet meer. Dat is lastig werken. Bij de verbouwing van een kantoorpand kun je er nog voor kiezen om ’s avonds of ’s nachts te werken, als iedereen naar huis is, maar dat gaat bij zo’n ziekenhuis ook niet. Al met al leek dat een heel ingewikkeld verhaal te worden maar toen hebben we met dit Uniqfast systeem gewerkt en dat was echt een uitkomst.”
Bij het nieuwe pand van De Rooij golden beperkingen zoals bij het ziekenhuis uiteraard niet, het is immers nieuwbouw. Evengoed koos het afbouwbedrijf voor plakken in plaats van boren. “Het lawaai van boren in beton is niet alleen voor ziekenhuispatiënten vervelend, ook voor je eigen mensen en anderen op de bouw is het een stuk prettiger zonder die herrie”, zegt Van der Steen.
Dat was niet de enige reden; het project in het ziekenhuis had nog een aantal andere pluspunten opgeleverd waardoor hij de methode tegenwoordig bij vrijwel elk project toepast. “Het is stofvrij dus je hebt ook geen last van kwartsstof. En doordat de monteurs niet die zware boormachines hoeven te tillen, is het veel minder belastend voor ze.” Daarnaast is er ook nog een economisch voordeel volgens Van der Steen. “In aanschaf is het wel wat duurder maar dat maak je meer dan goed doordat je minder gebruik hoeft te maken van steigers waardoor het veel sneller werkt. Ik denk dat je rond de 20% tijdwinst boekt”

Onbereikbare plekken

Monteur Mario Bots, die meewerkte aan de montage van de plafonds bij De Rooij, beaamt dat. “We hebben hier plafonds op drie verdiepingen gemonteerd. Het kostte ongeveer 1 tot 1,5 dag per verdieping om de ophangpunten te plakken. Met boren redt je dat echt niet in die tijd, zeker in een pand als dit niet.” Het systeemplafond komt op 260 cm maar de bouwkundige plafonds zitten op ruim 350 cm hoogte. Dan zijn er ook nog behoorlijk wat kleine ruimtes. Dat betekent dat er heel veel tijd zou gaan zitten in het opbouwen en afbreken van steigers om daar met de boor bij te kunnen komen. “Nu konden we met een lange stok vanaf de grond de ophangpunten bevestigen”, legt de plafondmonteur uit. Op sommige plekken was het ook nog eens de enige manier om dat te doen. “In de gangen was heel veel installatiewerk aan de constructie bevestigd. Met de boormachine zou je niet eens goed tussen al die leidingen en pijpen door bij het plafond kunnen komen.”

Moeite met innovaties

Louter pluspunten dus, zo te horen, maar hoewel het Uniqfast systeem inmiddels een aantal jaren op de markt is, is de aanpak van de montage van de plafonds bij De Rooij Staltechniek nog absoluut niet ingeburgerd in de plafondmontagewereld. Volgens Peter van de Goor, die het Uniqfast systeem heeft bedacht, komt dat vooral doordat veel bedrijven in de bouw en afbouw nog altijd erg traditioneel zijn. “De bouw is op zich best innovatief; er worden genoeg slimme en goede dingen bedacht. Uitvoerende bedrijven omarmen die vernieuwingen echter niet zo snel.” Wat zijn eigen vinding betreft denkt hij dat het vooral komt door angst dat het niet stevig blijft vastzitten. “De beste manier van plakken is boren, denken veel mensen blijkbaar”, zegt hij. “Maar mensen stappen wel in een vliegtuig waar zo’n beetje alles, zelfs de vleugels, aan elkaar is geplakt.”

Onvermoede valkuil

De overstap naar plakken in plaats van boren is dus lastig voor veel afbouwers, volgens Van de Goor. Hij merkt wel dat bedrijven die er eenmaal mee hebben gewerkt, enthousiast zijn. “Het werkt dan ook stil, schoon, snel en erg eenvoudig. Dat laatste is meteen ook de enige valkuil van het systeem. Het is zo simpel dat mensen kunnen denken: oh dat doen we even. Maar het is echt zaak om het precies te doen zoals het moet, anders werkt het niet. Daarom krijgen mensen die voor het eerst met Uniqfast werken, uitgebreide begeleiding en uitleg van ons.” Ze leren daarbij onder meer dat een dag van te voren de plekken waar de ophangpunten komen, moeten worden geprimerd, en hoe de plaatjes moeten worden gekit. Om zo min mogelijk aan het toeval over te laten, is er een heel systeem rondom het plakken van de ophangpunten bedacht. Zo is er onder meer, naast de telescoopstok voor het primeren en het bevestigen van de ophangpunten, een speciale kitspuit ontwikkeld die met één klik de juiste dosering kit voor een ophangpunt afgeeft.

Geslaagd voor de zelftest

Twijfels of de geplakte ophangpunten bij De Rooij wel stevig genoeg vastzitten heeft Van der Steen niet. “Toen ik het een aantal jaren geleden voor het eerst uitprobeerde vroeg ik me natuurlijk wel af of het wel sterk genoeg zou zijn”, bekent hij. “Ik ben er toen aan gaan hangen om dat uit te proberen. Nou weeg ik 90 kilo, dus als dat goed zou gaan, dan zou je elk normaal product eraan moet kunnen hangen, was mijn idee. En dat ging goed. Veel belangrijker is uiteraard dat het gewoon een door de juiste instanties getest en goedgekeurd systeem is. Natuurlijk kan het naar beneden komen, maar dat kan een traditioneel gemonteerd plafond ook. Punt is echter dat zoiets alleen gebeurt als je de voorschriften niet goed volgt. Daarom zorgen we ervoor dat we het doen het zoals het hoort, dan kun je overal de garanties op geven.” Van der Steen zag dan ook geen reden om De Rooij vooraf te informeren dat hij deze bevestigingsmethode gebruikt. “Dat doe ik bij geen enkel project. Ik denk ook niet dat opdrachtgevers het niet zouden willen als ik het wél zou noemen; ik geef er immers garantie op. Misschien zou het zelfs wel beter zijn om het wél van tevoren aan te geven. Ik kan me voorstellen dat als je zegt dat je niet boort en dus geen herrie en stof veroorzaakt, dat juist kan helpen om een werk gegund te krijgen omdat je arbovriendelijk werkt.”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Wie de watertoren van Amersfoort weleens van binnen heeft gezien, herkent hem niet meer terug. Bijzonder, want ingrijpende veranderingen heeft stichting Pharus, de nieuwe gebruiker van het Rijksmonument, niet aangebracht. Maar door materiaal- en kleurkeuzes is de vooral functionele watervoorziening veranderd in een sfeervolle ontvangst- en werkruimte. Onder meer stukadoor Frits Kool maakte een aantal absolute blikvangers.

Een eeuw lang deed de watertoren bovenop de Galgenberg dienst als watervoorziening van de gemeente Amersfoort. De toren werd in 1912 gebouwd door de firma T. van Hoogevest uit Amersfoort, naar ontwerp van gemeentearchitect C.G. Beltman. In 2015 verloor hij zijn functie. een plan om een restaurant in het markante pand aan de Utrechtseweg te beginnen kwam niet van de grond. Dat lukte wel met de plannen van de familie Mars die het Rijksmonument in 2018 kocht. De familie is mede-eigenaar van AFAS. Het softwarebedrijf is in de jaren negentig door Piet Mars opgericht en heeft zich in 25 jaar ontwikkeld tot een florerende onderneming. “We hebben het als familie erg goed”, zegt zoon Pieter Mars. “Dat heeft veel te maken met dat we in Nederland zijn geboren. Dat geeft je nu eenmaal veel meer mogelijkheden dan wanneer je wieg in bijvoorbeeld Zuid-Soedan heeft gestaan. Zeker ook vanuit onze christelijke achtergrond vinden we dat we iets moeten doen voor onze naasten die hulp nodig hebben. Daarvoor hebben we acht jaar geleden Stichting Pharus opgericht.” De stichting, waar hij voorzitter van is, participeert wereldwijd in projecten op het gebied van armoedebestrijding, scholen, watervoorziening, kerken, landbouw, natuurbescherming en meer. Het werk ervoor werd voornamelijk vanuit huis gedaan, en vanuit het kantoor van AFAS. Vooral dat laatste was wat ingewikkeld omdat Pharus losstaat van het softwarebedrijf. “We wilden een eigen plekje, en liefst iets zonder systeemplafond”, maakt Mars duidelijk dat er een uniek en vooral karakteristiek pand werd gezocht. Toen de watertoren van Amersfoort langs kwam op Funda, was het meteen bingo. “Hoe gaaf is het niet om als stichting met óns doel in een pand te kunnen zitten dat ooit is gebouwd om te voorzien in een eerste levensbehoefte: water. En daarnaast vonden we het erg grappig om in een watertoren te zitten, Pharus is namelijk Latijn voor vuurtoren.”

Vloeren in het vat

Hoe bijzonder de plek ook is, er moest wel een en ander aan het pand gebeuren. Naast kantoorruimte moest het ook een ontvangstruimte bevatten en de mogelijkheden bieden voor presentaties en tentoonstellingen, bijeenkomsten en feestjes. Rigoureuze ingrepen konden niet, het gebouw is immers een Rijksmonument. Het vat eruit halen bijvoorbeeld, mocht niet. Niet dat de nieuwe eigenaar dat überhaupt overwoog. “Want wat is een watertoren zonder waterreservoir? Dat vertelt niets!”, benadrukt Mars. Met een inhoud van 700.000 liter was het wel een enorme stalen sta in de weg. De ruimte bood echter ook mogelijkheden. Er zijn twee vloeren in gemaakt. Op de ene is een theater gerealiseerd, om presentaties te houden, en op de bovenste het kantoor. Ook zijn er wat openingen in de wand van het vat gezaagd om de vloeren toegankelijk te maken en er is een lift geïnstalleerd zodat de verdiepingen niet alleen via de originele trappen langs de wanden te bereiken zijn. Dat zijn dan, met de brandtrap aan de buitenzijde van de toren, de grootste wijzigingen. “Helemaal laten zoals het was kon natuurlijk niet”, zegt Mars over die aanpassingen. “Dat snapten de mensen van monumenten ook wel. Anders kun je zo’n gebouw nooit verkopen en dan vervalt het onherroepelijk.” De nieuwe eigenaren schakelden architect Jacob van Puurveen in voor het ontwerp, maar hebben ook veel eigen ideeën ingebracht voor de aankleding en de afwerking. Vandaar dat stukadoor Frits Kool werd ingeschakeld. “Hij werkt al langer voor de familie en heeft ook in het nieuwe AFAS-gebouw mooie dingen gemaakt dus dat was een makkelijke keuze”, verklaart Mars.

Vloeren en meubels in betonlook

De stukadoor uit Veenendaal was in eerste instantie benaderd voor de afwerking van een aantal bar- en keukenmeubels. Die moesten een betonlook krijgen. Een uitdagende opdracht omdat de meubels de ronde vormen van de toren volgen. Kool heeft daar van te voren goed overleg over gehad met Peters interieurbouw dat de meubels van MDF maakte. “Ik heb onder meer aangegeven dat ze de uitwendige hoeken allemaal in verstek moesten maken”, zegt hij. Geen gemakkelijke opgave voor het bedrijf uit Rotterdam, realiseert de stukadoor zich. “Met een rechte kast is dat niet zo heel moeilijk maar met een ronde kast wordt het wel wat uitdagender. Het is echter wel heel belangrijk om te doen, anders gaat je afwerking geheid scheuren.”
Die afwerking is Microtopping en hij is aangebracht op alle vlakke delen. Alleen de zijkanten van de deurtjes niet. “Die heeft de meubelmaker met staal afgezet, dan had ik ook meteen een randje om tegenaan te werken.”
Ook diverse vloeren, onder meer achter de bar, zijn afgewerkt met Microtopping. Hoewel de kleur hetzelfde is, ziet de vloer er anders uit dan de meubels. “Bij de meubels heb ik de laatste laag met FC gedaan, die is wat fijner en geeft wat meer tekening dan de Base die ik voor de vloeren heb gebruikt”, verklaart Kool. De meubels zijn ook nog gelakt. Kool is vol vertrouwen dat het er mooi blijft uitzien. “Over een jaar of vier, vijf weer eens kijken hoe het er bijstaat en als het nodig is een beetje opschuren en weer opnieuw lakken; dat moet voldoende zijn.”

Industriële liftschacht

Nog stoerder dan de betonlook meubels en vloeren is de afwerking van de liftschacht. Aanvankelijk zou die met plaatstaal worden bekleed maar dat leverde te grote uitdagingen op. “Ik heb toen aangegeven dat ik ook wel staal in stuc kon maken”, zegt Kool. En zo geschiedde. De interieurbouwer bekleedde de liftschacht op elke verdieping met watervast multiplex; Kool maakte daar met VeroMetal, kleur gunsmoke, een indrukwekkende staalimitatie op. “Een aantal dingen is heel belangrijk voor een goed eindresultaat”, zegt hij daarover. “Het is een heel dun materiaal dus de ondergrond moet perfect zijn.” Ook de manier van verwerken speelt een rol. “Het is verspuitbaar maar dan wordt het erg egaal en ziet het er minder industrieel uit. Daarom heb ik het met de hand aangebracht.” Tenslotte was ook heel bepalend dat de platen multiplex niet stuikend zijn geplaatst en dat Kool de naden heeft opengelaten. Het levert het beeld op van forse platen echt staal. De VeroMetal, een epoxy met metaalpoeder, is in twee dunne laagjes aangebracht. Na een paar dagen droogtijd volgde het zeer arbeidsintensieve schuren en polijsten; van korrel 240 via een heleboel tussenstappen tot en met 6000. De staallook is ook te vinden bij de entree en het toilet. Daar is onder meer een enorme deur van ruim drie meter hoog uit één enkele, 38 mm dikke plaat watervaste mulitplex met de VeroMetal afgewerkt.

Unieke tafel

De opdrachtgever had nog meer uitdagingen voor de creatieve stukadoor. Er moest een ronde tafel komen, groot genoeg om met z’n zestienen omheen te zitten; de familie Mars dus. “Onze stichting heet Vuurtoren en we hebben een band met Ameland want oma is daar geboren. Daaruit ontstond het idee om iets met strand te doen, met zand en schelpen”, legt Mars uit. “We hebben Frits gevraagd of hij daar iets mee kon.” Kool maakte in zijn werkplaats een houten bakje, legde er wat schelpen in en goot het vol met epoxy. Blijkbaar gaf dat voldoende beeld want vervolgens moest er een tafel worden gemaakt. “Dat is toch wel een ander verhaal dan zo’n bakje”, zegt Kool. “Ik had uitgerekend dat er zo’n 500 kg epoxy nodig zou zijn; dan heb je dus wel iets nodig dat dat gewicht kan dragen.” De oplossing was een frame van staal dat ter plekke inelkaar werd gelast. Het zou immers nooit door de deur hebben gepast. Bij de proef met het bakje had Kool gemerkt dat de schelpen niet los op de bodem konden worden gelegd. “Dan gaan ze drijven, zitten ze de volgende dag bovenin de laag epoxy, en dat was niet de bedoeling.” Er werd dus eerst een dun laagje epoxy in de 7cm hoge ronde bak gegoten waar de schelpen in werden gedrukt. Vervolgens werd er een dun laagje zand ingestrooid dat voorzichtig van de schelpen werd afgeveegd. Voor het geval met het strooien een plekje zou worden overgeslagen, is een zandkleurige epoxy gebruikt. De epoxy waarmee de ronde bak vervolgens is gevuld, is kraakhelder, zodat zand en schelpen goed te zien zijn. Aanzienlijk minder goed zichtbaar zijn de kleine krasjes in het transparante oppervlak. Kool: “Epoxy is nu eenmaal wat krasgevoelig. We gaan het nog een keer licht polijsten en dan lakken, om het wat krasvaster te maken.”
Pieter Mars is zeer blij met het resultaat. “Waar vind je een ronde tafel waar je met 16 omheen kunt zitten? En dan ook nog met zo’n tafelblad. We wilden een blikvanger en dat is het wel geworden; iedereen die binnenkomt heeft iets van wow, wat is dit?. Dat is sowieso het effect dat we met deze locatie wilden bereiken, en niet alleen met de tafel. Met de hele inrichting, het hele gebouw willen we mensen een stukje beleving meegeven. Iets dat je bijblijft wanneer je hier bent geweest, en wat je doorvertelt. Ik denk dat dat goed is gelukt.”

Leemwerk

Frits Kool was niet de enige stukadoor die meewerkte aan de transformatie van de Watertoren. Ludwig Lüschen uit Loosdrecht had een enorme klus aan het isoleren en afwerken van de ronde buitenwand van het monument. Met bruinleem van Conluto is een eerste laag opgezet van 15 mm. Daarop zijn isolerende houtvezelplaten van 60 mm dik gekomen, geplugd en in de leem gedrukt, die vervolgens met de bruinleem en een wapeningsweefsel van een stevige laag zijn voorzien. Afwerken deed Lüschen met twee lagen Lesando Capriccio. “Die leemfinish levert een stevigere afwerklaag op dan de gebruikelijke leemafwerkingen”, zegt Lüschen. “Dat komt doordat er geen ronde zandkorrels maar gebroken marmerkorrels inzitten.” Invloed op de vochtregulerende eigenschappen van leem heeft dat verschil volgens hem niet.
De baksteenwand achter de bar is ook door hem gedaan. “Het zijn eigenlijk steenstrips, plakken van 2 cm die we van bakstenen hebben gezaagd. Omdat je dat niet goed op leem kunt verlijmen, hebben we een kalkmortel gebruikt voor de mortelweefsellaag.”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Waar een paar jaren geleden nog winkelcentrum Leidschenhage stond, shopt de regio Haaglanden nu in de oogverblindende Westfield Mall of the Netherlands. Naast onder meer 280 winkels, een Restaurant Plaza en een biscoop, zorgen high-end afbouw en een ijzersterke akoestiek voor een on-Nedelandse winkelbeleving in Leidschendam.

Met een kleine 3 miljoen mensen op een half uur rijden en een uitstekende bereikbaarheid met openbaar vervoer was er aan potentie geen gebrek, maar tegen het gemak van internetshoppen kon winkelcentrum Leidschenhage niet echt meer op. Mensen willen meer dan dingen kopen als ze naar een winkelcentrum gaan, winkelen moet een dagje uit zijn. Met die kennis in het achterhoofd transformeerde ontwikkelaar en exploitant Unibail-Rodamco-Westfield het uit 1974 daterende winkelcentrum in Leidschendam tot een volledig overdekt winkelcentrum waar het publiek zich kan laten verrassen, vermaken en inspireren. En natuurlijk shoppen in flagshipstores van onderscheidende merken én lokale winkels met hun unieke karakter. De realisatie van het ontwerp van Roberto Meyer van MVSA Architect uit Amsterdam was een gigantische operatie die niet bij één enkele bouwpartij wed neergelegd, maar bij een aantal nevenaannemers. Elke partij had een gelijkwaardige positie en was verantwoordelijk voor een specifiek gedeelte van het project; zo deed Ballast Nedam de cascobouw, Roodenburg Groep de werktuigbouwkundige installaties en GRF International de natuursteen vloer. Voor de circa 13.000 m2 plafonds in de winkelstraten werd Kwakman Groep geselecteerd. Gaandeweg het proces kwamen daar voor het bedrijf uit Volendam nog betimmeringen van expeditiegangen, onderdelen van Restaurant Plaza en de complete afbouw van een toiletgroep bij.

Efficiënt alternatief

Met het enorme glasoppervlak van honderden etalages en een verbluffende hoeveelheid natuursteen – zo’n 18.500 m2 marmer ligt er in de winkelstraten – moesten de plafonds voor een akoestisch hoogstandje zorgen. Maar ook esthetisch werd er veel van ze geëist. In de witte Kavalla marmer vloer van de winkelstraten zijn met Black Marquina marmer donkere slingerende banen gemaakt. Dat patroon, dat de consumenten door het hele winkelcentrum en langs alle winkels voert, moest met slingerende zwarte lichtkoven terugkomen in het naadloze witte plafond.
Voor Kwakman Groep was al snel duidelijk dat het plafond in het bestek niet de meest praktische en effectieve oplossing zou zijn voor de eisen. “Het idee was om een metalstudplafond met eerst twee lagen gipsplaat te maken en daarop vervolgens een laag akoestische isolatieplaten die gestukadoord zou worden”, zegt Kwakman-directeur Jaap Buijs jr. “Dat zijn dus heel veel bewerkingen en handelingen. Vandaar dat we hebben voorgesteld om Eleganza van Knauf Armstrong toe te passen. Dat is een akoestische plaat die je op een frame kunt monteren en die je spuit. De doorlooptijd zou er aanzienlijk korter door worden en de kwaliteit zou veel gemakkelijker geoptimaliseerd kunnen worden.”

Nieuw systeem

Ook de plaatdikte van de Eleganza zou enorm veel voordeel opleveren ten opzichte van het oorspronkelijk bedachte plafond. De platen zijn 25 mm dik en dat is gelijk aan twee lagen gipsplaat. Omdat het merendeel van de accessoires voor plafonds op die maat zijn afgestemd, zouden ze zonder aanpassingen in dit plafond geïntegreerd kunnen worden. “Niet onbelangrijk bij 13.000 m2 plafond en de gigantische hoeveelheid armaturen, beëindigings- en dilatatieprofielen, inspectieluiken enzovoorts die er in moest komen”, zegt Joost Vermeulen, akoestisch adviseur bij Pennings Akoestisch Afbouwen. Het bedrijf uit Rosmalen is gecertificeerd verwerker van Eleganza en werd door Kwakman Groep ingeschakeld voor de montage. Samen met leverancier Knauf had Pennings een speciaal systeem voor de montage van het naadloos akoestische plafond ontwikkeld; een systeem met drie lagen metalen liggers. Dat systeem was hier hard nodig omdat vanwege de lichtlijnen een meer gebruikelijk systeem met een enkele of dubbele laag metalen liggers niet mogelijk was.

Ondoenlijk zonder BIM

Door het systeem zelf uit te denken, kon goed rekening worden gehouden met de golven en bochten in het plafond en de integratie en bevestiging van zaken als rookschermen, nachtafsluitingen, koven bij de ovalen dakvensters en uiteraard de lichtlijnen. Na het tijdrovende voorwerk volgde een nog intensiever proces, de afstemming met de installateur. “Er zit een ongelooflijke hoeveelheid installaties, leidingen en kabelgoten boven het plafond”, zegt Robert Kok, BIM coördinator bij Kwakman Groep. “Dat moet allemaal goed bereikbaar zijn dus het is belangrijk dat de inspectieluiken niet net precies op het metaal van het systeem uitkwamen. Ook met sparingen voor alle accessoires als armaturen en dergelijke wil je dat voorkomen. Daarom hebben we het hele plafond eerst volledig 3D geëngineerd.” In die BIM-modellen is vervolgens opgenomen waar de installateur de armaturen wilde hebben om te kijken of dat uitkwam met de metalen constructie. Dat leverde al veel gepuzzel en geschuif op, maar met de inspectieluiken werd het nog een stapje ingewikkelder. De installateur gaf in zijn BIM-model globaal aan waar hij de luiken wilde hebben. Kwakman Groep keek vervolgens of dat paste bij de constructie en schoof waar dat nodig was. De installateur keek dan weer of na die aanpassingen installaties nog goed bereikbaar waren. “Dat heeft heel veel overleg gevraagd want je moet wel goed weten waar je met de luiken naar toe moet schuiven als ze net op de constructie uitkomen. Waar zit bijvoorbeeld de besturingskast van een rookscherm of een nachtafsluiting? Daar moet je wel bij kunnen via het luik.”

Meetbare kwaliteit

De 3D modellen zijn ook gebruikt om alle houten schenkels en onderdelen voor de lichtkoven en de koven rondom de ovalen dakvensters te maken. Dat deed Gerko, een dochteronderneming van Kwakman Groep. De 3D tekeningen, op de millimeter nauwkeurig, werden omgezet naar bestanden voor de CNC machine van het bedrijf in Harlingen dat de onderdelen vervolgens op maat prefabriceerde. Genummerd ging alles van Friesland naar Leidschendam waar de monteurs van Pennings ze in het systeem bevestigden. Vervolgens konden de akoestische plafondplaten worden bevestigd.
Op een aantal plaatsen maakt het plafond een glooiende sprong. Omdat die glooiing niet met de Eleganza platen kon worden gemaakt, is daar buiggips voor gebruikt. Het verschil is niet te zien, met vier lagen van die 6 mm dunne gipsplaten kom je op dezelfde dikte uit als van de akoestische platen. Dat het buiggips bij lange na niet in de buurt komt van de absorptiewaarde van 0,95 die Eleganza levert, deert niet; vooraf was berekend dat dit systeem met deze opbouw zou voldoen
aan eisen die voor de nagalmtijd waren gesteld. “Dat heeft Peutz gedaan,” zegt Vermeulen van Pennings. “Dit zijn zulke unieke ruimtes daar heb je speciale computermodellen voor nodig.” Er zijn na de montage ook nog nagalmmetingen verricht om zeker te weten dat de akoestiek inderdaad zo goed was als de computermodellen hadden becijferd. 
Het plafond is ook op esthetisch vlak goed gemonitord. Technisch Bureau Afbouw bezocht het project diverse keren om te bekijken of de montage van systeem en plafond volgens de goedgekeurde afspraken werd uitgevoerd en of het afgewerkte eindresultaat voldeed aan de hoge eisen van Klasse A. “Alles om de kwaliteit te kunnen waarborgen van een systeem dat nooit eerder was gebruikt”, aldus Vermeulen.

Classy toiletten

Naast de uitdagende plafonds was Kwakman Groep ook verantwoordelijk voor de afbouw van een van de toiletgroepen. Geheel passend bij de chique uitstraling van de winkelstraten in Westfield Mall of the Netherlands is ook hier het niveau hoog. In de toiletruimtes springen de deuren en de wanden in het oog, beide van glas met een bekleding aan de achterzijde. Het afbouwbedrijf uit Volendam maakte ook de strakke wastafelmeubels, betegelde wanden en vloeren en zorgde ook hier met het naadloze Eleganza plafond voor een aangenaam geluidsklimaat. Bij de entree maakte het bedrijf uit Volendam gebogen metalstud wanden, voorzien van een betimmering met eiken latten waar de signing is ingebrand. Een rechte houten wand loopt langs de roltrap door naar de eerste verdieping. Die houten afwerking is tevens in de winkelstraten terug te vinden. Kwakman Groep werkte daar de wanden en toegangsdeuren van de expeditiegangen tussen winkels af met de eiken latten. Het zorgt voor onopvallende maar fraaie rustpunten voor het oog tussen de aandachttrekkende winkeletalages.

Unieke ervaring

En dan was er ook nog op de eerste verdieping van Westfield Mall of the Netherlands het Restaurant Plaza, een plein met een breed aanbod aan horecagelegenheden. Daar moest eveneens een goede akoestiek worden gecreëerd, maar dan niet met hetzelfde witte naadloze akoestische plafond dat in de winkelstraten is gemonteerd. Hier heeft Pennings voor Kwakman op het constructieve plafond en de kanalen en leidingen van de installaties een zwarte akoestische spuitpleister aangebracht. Kwakman maakte nog een koof rondom de Plaza met een sprong erin naar de ingang van Kinepolis, en bij de roltrappen transparante ‘draftstops’ voor rook – en brandveiligheid.
“Dit was niet alleen één van de grootste afbouwprojecten van Nederland, maar ook een project met veel meer verantwoordelijkheid dan gebruikelijk”, kijkt Jaap Buijs jr. terug op de afgelopen 2,5 jaar. “Als nevenaannemer ben je een gelijkwaardig partner van de andere nevenaannemers. Je zit dus bij alle bouwvergaderingen en moet voor jouw onderdeel alles regelen, organiseren en coördineren. Daar gaat heel veel tijd en energie inzitten.” BIM-regisseur Robert Kok beaamt dat. “De voorbereiding, de engineering en de afstemming daarvan maakten het erg intensief. Het zijn ook geen dingen die je op school leert, het is veel pionieren. Maar dat is het dubbel en dwars waard geweest, de uitvoering verliep er zo veel gemakkelijker en vlotter door!”

=====

Tekst en fotografie: Klokhuys tekst en foto

Unilever Benelux is verhuisd van de kop van Feijenoord naar het oude Shell-gebouw aan het hofplein in het centrum van Rotterdam. Architectenbureau Mecanoo maakte volgens de vertrouwde People Place Purpose methodiek het ontwerp dat Unilever op het lijf geschreven is. Verwol verzorgde de complete inrichting van het maatpak, van pasklaar montage- en interieurwerk tot installatiewerk en uitdagende aanpassingen in de constructie.

Stimulerende looproute

Het verschil tussen De Brug en Hofplein 19 kan nauwelijks groter zijn. Het oude Unilever-kantoor aan de Nieuwe Maas, begin deze eeuw ontworpen door JHK Architecten, is een staalconstructie met rondom glazen gevels die als een brug boven de oude boterfabriek zweeft. Het nieuwe onderkomen is een meer alledaagse betonnen constructie die eind jaren vijftig in het centrum van Rotterdam is gebouwd naar een ontwerp van Abspoel. Het heeft negen verdiepingen waarvan Unilever de bovenste zes heeft gehuurd. “Het is een mooi gebouw in zijn eenvoud, maar het bood wel wat uitdagingen”, zegt Arne Lijbers, partner bij Mecanoo en projectarchitect van het nieuwe kantoor van Unilever. Het bedrijf heeft een heel open karakter waarin veel wordt samengewerkt en kennisdeling steeds belangrijker wordt. Daar is een goede verbinding tussen de verschillende afdelingen voor nodig maar de twee ver van elkaar af gesitueerde trappenhuizen aan de kopse kanten van het pand maakten dat een lastig verhaal; mensen blijven dan toch veel aan hun ‘eigen kant’. Mecanoo loste dat op door op elke verdieping vides met trappen te maken. “Niet allemaal boven elkaar, maar verspringend. Daardoor ontstaat er een hele mooie route door het gebouw die kruisbestuiving stimuleert. Al lopend kom je mensen tegen, collega’s van andere afdelingen. Je ontdekt dingen en wordt, bewust en onbewust, gestimuleerd tot samenwerken.

Zware trap

Voor Verwol betekende de oplossing van Mecanoo een interessante uitdaging. De afbouwer uit Opmeer en Delft had al verschillende interieurprojecten voor Unilever gedaan. Naar tevredenheid, want het bedrijf had Verwol benaderd om als afbouwaannemer de complete verbouwing te realiseren. “Dat betekende dat we dus ook op alle zes de verdiepingen de sparingen in de betonnen constructievloeren moesten maken”, zegt projectdirecteur Maarten Booij. De afbouwer beschikt zelf ook over bouwkundige experts maar liet zich evengoed bijstaan door constructeurs. Onder meer voor de Townhall. “Dat is een grote presentatieruimte”, legt Booij uit. “We hebben daarvoor op één verdieping drie sparingen naast elkaar gezaagd en een met hout beklede trap/podium gemaakt.” Omdat daar veel mensen tegelijk op kunnen zitten en staan, was er een zware staalconstructie voor nodig. De vloer eronder is verstevigd met koolstofvezelstrips; die nemen spanningen van de vloer over. “Normaal maken we vooral mooie dingen, dan is het wel heel interessant om met constructieve elementen bezig te zijn.”

Met behoud van beton

Mecanoo ontwerpt volgens de People Place Purpose methodiek. Daarbij staan mensen, de gebruikers dus, voorop. De architect sprak in het ontwerptraject dan ook met veel medewerkers van Unilever. Dat leerde onder meer dat in het oude kantoor weinig rekening was gehouden met akoestiek. Dat kantoor was helemaal open en rumoerig en de overlegruimtes hadden veel last van akoestische lekkage. In het nieuwe kantoor moest dat anders. “Dat klinkt eenvoudiger dan het was”, zegt Lijbers. “Het gebouw heeft een prachtige betonnen constructie, een simpele gevel met grote ramen en aantal zeer karakteristieke elementen zoals de betonnen kolommen en liggers. Alles is dus keihard. Maar we wilden die liggers en kolommen wel in het zicht houden. We hebben samen met Verwol naar oplossingen gekeken om dat te doen en tóch een goede akoestiek te krijgen.”
“We hebben heel veel kunnen doen met een akoestische spuitpleister van Asona”, zegt Booij van het afbouwbedrijf. “Die is vrijwel overal tegen de onderkant van de betonnen vloeren aangebracht. Het materiaal is heel donker, bijna zwart. Dat creëert rust en doordat de kolommen niet zijn meegespoten hebben die donkere plafonds iets oneindigs.” Dat effect wordt nog versterkt doordat de verdiepingen hoog zijn, ruim 3,5 meter. Royal Haskoning, door het bouwteam ingeschakeld voor akoestisch advies, gaf aan hoe dik de spuitpleister moest worden aangebracht en dat hier en daar ook nog iets aan de wanden moest worden gedaan. “In kleine hoge ruimtes doet de akoestisch pleister onvoldoende; daar waren nog wat akoestische wandpanelen nodig”, zegt de projectdirecteur van Verwol.

Standaard maatwerk

Terwijl de geluidsabsorberende spuitpleister absoluut niet opvalt, speelt een andere akoestische oplossing zo ongeveer de hoofdrol in het kantoor. “Bij de analyse van het vorige kantoor viel ons op hoe ontzettend veel spullen Unilever heeft”, licht Lijbers toe. “Dat is logisch natuurlijk, ze maken producten en die moeten worden uitgestald. Alleen leek het daar een soort ontplofte supermarkt. We hebben voor dit kantoor een framework van kasten bedacht; een systeem met verschillende type plekken en functies. Je kunt er producten in plaatsen om te presenteren maar het bevat ook werkplekken; phoneboots, concentratieplekken, loungeplekken. En doordat in de bovenste gedeelten akoestisch materiaal is verwerkt, functioneert het multifunctionele interieurelement ook als geluidsbuffer.”
Mecanoo ontwierp de ingenieuze kastenwand speciaal voor het Unilever-project. “We zijn daarvoor al in een vroeg stadium met Verwol om de tafel gegaan om eerst samen te kijken naar de ambities en de kwaliteit die binnen het beschikbare budget gerealiseerd konden worden. Zo voorkom je dat een compleet uitgewerkt ontwerp niet uitvoerbaar blijkt en moet worden aangepast.” Uit dat overleg kwam onder meer naar voren dat het verstandig was om de kast zoveel mogelijk te standaardiseren. Dat zou het immers aanzienlijk goedkoper maken dan een kastenwand waarvan elk onderdeel uniek maatwerk is. Daarnaast moest Unilever de kasten eenvoudig kunnen aanpassen als daar behoefte aan is. “Denk aan de situatie met corona”, zegt Lijbers. “Dan wil je misschien meer hokjes met de mogelijkheid voor video-calls. Die moet je dan makkelijk kunnen inpassen door een aantal kasten te vervangen. Of als teams krimpen of groeien, dan moet je eenvoudig kasten kunnen weghalen of extra kasten ertussen plaatsen. En als het kantoor toch nog te rumoerig blijkt, moet het simpel zijn om akoestische panelen toe te voegen; dat soort dingen.”
Verwol is goed geslaagd in de missie, vindt Booij. “Het is allemaal maatwerk maar wel in een modulair systeem. Met een beperkt aantal oplossingen kunnen al die verschillende voorzieningen worden gemaakt die Mecanoo voor ogen had. We hebben er zelfs delen van ons eigen wandsysteem in toegepast.” Voor de akoestische panelen die in het bovenste gedeelte van de kastenwanden zijn aangebracht, gebruikte Verwol een viltachtig materiaal van Buckskin. “Het divergeert en absorbeert geluid waardoor je nagalm reduceert.”

Vertrouwd terrein

Unilever maakt ontelbare producten die in boodschappentassen terecht komen. Dat zie je terug in het kantoor, de lange verdiepingsvloeren zijn ingericht met een straat in het midden waar de verschillende merken en teams als winkels aan liggen. Omdat er veelvuldig door het kantoor gelopen wordt, zijn de straten voorzien van slijtvaste harde ingestrooide epoxy gietvloeren.
De straten worden begeleid door de kastenwanden maar er liggen ook ruimtes aan waar Verwol systeemwanden voor plaatste. Overlegruimtes bijvoorbeeld, waar goede geluidisolatie voor werd gevraagd. “Daar hebben we inmiddels veel ervaring mee dus we konden de architect goed adviseren over de wandopbouw en de isolerende borging”, zegt Booij. “Dat is ook het leuke van werken zonder bestek waarin alles is vastgelegd. Dat je samen in het bouwteam naar goede en budgetair haalbare oplossingen zoekt en daarbij je meerwaarde kunt bieden.”
Mecanoo had het de afbouwer niet al te moeilijk gemaakt. ”Er zat een goede filosofie in het ontwerp”, prijst Booij de architect. “De structuur was zo dat er geen glaswanden en deuren waren gericht naar de kant waar je juist privacy wilt of geluidswering nodig hebt. Wanden die je het makkelijkst kunt opwaarderen, waren precies op de juiste plek bedacht.” De scheidingswanden zijn een combinatie van Verwols eigen wanden; de glazen Slimline Clearvison en de gesloten Normstud. De laatste lijkt op een metalstudwand maar is gebouwd in dezelfde profielen als de transparante systeemwand. “Er komt hier veel aan de wanden te hangen”, zegt Booij. “Daarom hebben we geadviseerd om de wanden dicht te zetten met Gyproc Habito. Dat zijn vezelversterkte platen voor de woningbouw waar je goed in kunt schroeven en dingen aan kunt hangen zonder dat er achterhout nodig is. Waar geen achterhout zit is kun je isolatiemateriaal kwijt en dat komt de akoestische waarden ten goede.”

DNA-streng

Een bijzonder onderdeel van het project zijn de vier keukens op de bovenste verdieping van het kantoorgebouw. Ze zijn een wezenlijk onderdeel voor Unilever, daar worden voedselproducten ontwikkeld, getest en gepresenteerd aan horecabedrijven. “Een slim idee om ze op de bovenste verdieping te plaatsen want er is veel luchtbehandeling nodig en dan wil je liefst zo dicht mogelijk bij het dak zitten”, zegt Booij. Keerzijde is wel dat werken in de keuken wat rumoeriger is dan bureauwerk. Om te voorkomen dat de kantoren op de verdieping eronder last hebben van contactgeluid, heeft Verwol daar een extra isolerende laag onder de vloer aangebracht. Die is afgespoten met de donkere akoestische spuitpleister zodat er geen verschil te zien is met de betonnen plafonds.
In de keukens zelf is het betonnen plafond vanwege de hygiëne verdwenen achter een systeemplafond, Rockfon Hydroclean. De betonnen kolommen zijn wel in het zicht gehouden. Daar heeft Verwol een coating op aangebracht die de originele look intact laat maar wel voldoet aan de hygiëne-eisen. De vloeren zijn afgewerkt met een goed reinigbare én slipvaste gietvloer.
Een ander plaatje op de negende dan in de rest van het kantoor dus. Maar toch is het een herkenbaar onderdeel van het Unilever-kantoor want ook op deze verdieping is de kastenwand terug te vinden. “Weliswaar is de layout wat aangepast zodat er bijvoorbeeld keukenapparatuur in kan, maar door hem ook op deze verdieping toe te passen loopt de kastenwand als een soort DNA-streng van Unilever door het hele kantoor”, zegt architect Lijbers. “Wat ons betreft is het dan ook het belangrijkste element in het ontwerp.”

Razend tempo

Unilever Hofplein is met stoom en kokend water tot stand gekomen. Verwol ging in september van vorig jaar de bouwteamtender in. Er lag toen alleen een ontwerp op SO-niveau maar in verband met het verlaten van de toenmalige locatie stond de einddatum wel al vast, in maart moest er worden opgeleverd. Later werd dat nog opgeschoven naar september, maar het bleef kort dag voor een oppervlak van 8500 m2. “We zijn in december gaan bouwen. Toen lag er wel een definitief ontwerp voor het bouwkundige deel maar verder was het technisch ontwerp nog voorlopig. Samen met Mecanoo, Royal Haskoning als technisch en akoestisch adviseur en Arcadis als projectmanager hebben we het voor elkaar gekregen.” Volgens Booij was de ongelooflijke snelheid niet gehaald met een traditionele aannemer. “Hier heb je heel korte lijnen voor nodig, zodat je bijvoorbeeld ter plekke op aangeven van de architect dingen kunt aanpassen. Alleen met zo’n procesdynamiek haal je de snelheid die nodig is om in vijf maanden tijd 8500 m2 kantoorruimte met zoveel techniek erin in te richten.” Het is niet alleen snel gegaan maar ook naar tevredenheid van architect Lijbers. “We hebben zo’n beetje doorlopend overleg gehad en dat ging allemaal heel soepel. Als ik naar het eindresultaat kijk dan ben ik heel blij met hoe de samenwerking is gegaan en welke eindkwaliteit dat tot stand heeft gebracht.”

=====

Tekst: Klokhuys tekst en foto
Fotografie: Ossip van Duivenbode